Сколько сохнет олифа на дереве

Олифа для дерева – сколько сохнет?

Пористые материалы нуждаются в дополнительной обработке. Особенно это актуально для натуральной древесины. Она остается востребованной как в качестве конструктивного строительного, так и отделочного декоративного материала. Работа с деревом предполагает использование покрытия олифой.
Состав в основном играет роль грунтовки, но может использоваться и с другими целями. Главной особенностью олифы является то, что она сохнет достаточно продолжительное время. Работать с древесиной, покрытой данным составом, нельзя, пока он полностью не высохнет. Поэтому, используя олифу, обязательно нужно знать, за сколько времени она полностью схватывается.

Почему древесину покрывают олифой?

Основа состава представляет собой растительное масло. Оно перегревается и окисляется особым способом. В данный компонент вводятся разнообразные компоненты, которые обычно присутствуют в любом лакокрасочном материале. Это различные растворители, сиккативы и прочие добавки. Материал используют для самых разнообразных целей.
Натуральную древесину покрывают олифой для защиты. Она образуется на поверхности пленку, которая ограждает пористую структуру от проникновения влаги и насекомых. Это позволяет избежать образование гнили, грибка и плесени. Олифой проводится грунтовка. Она позволяет подготовить древесину к окрашиванию, когда краска ложится гораздо качественнее и ровнее. Кроме того, сокращается расход ЛКМ.
Олифа в значительной степени повышает декоративность натурального дерева. Она подчеркивает природную фактуру, поэтому нередко используется и в качестве финишного покрытия.

Каких разновидности бывает олифа?

Выпускается защитно-декоративный состав нескольких разновидностей. Не все они используются для обработки древесины и древесностружечных плит.
Всего есть четыре разновидности олифы:

натуральная;
полунатуральная;
синтетическая;
комбинированная.

Каждая разновидность имеет свои особенность. От типа олифы напрямую зависит скорость высыхания состава.

Натуральная

Представляет собой олифу, которая отличается от синтетических разновидностей, практически полным отсутствием растворителей. Это делает состав пожаробезопасным. Выпускается данный лакокрасочный материал на различной масляной основе. Она определяет время высыхания обработанной поверхности. Если это льняное либо конопляное масло, пленка уже полностью схватывается через 24 часа. Состав на подсолнечном даже спустя сутки будет оставаться липкой.

Полунатуральная

Количество растворителей в олифе данного типа уже гораздо больше. На них приходится около 45 процентов от общей массы состава. Она аналогично натуральной может использоваться в качестве декоративного и защитного покрытия дерева, а также для растворения красок. Полунатуральные олифы не используются для обработки деревянного пола. Высыхают составы приблизительно сутки.

Синтетическая

Представляет собой самую дешевую олифу. Состав изготавливают окислением сланцевого масла. Его затем растворяют в ксиоле. Данный материал является техническим, поскольку не подходит для обработки деревянных поверхностей бытового назначения. Помещение, где используют синтетическую олифу, обязательно проветривают. Она обычно используется для разведения краски, приготовления штукатурки. Ее используют для грунтовки металла и бетона. Сохнет такая олифа больше суток.

Комбинированная

Время высыхания такой олифы составляет около одних суток. Она получила свое названия из-за смешивания технологий получения. Изготавливают лакокрасочный состав методом обезвоживания различных масел и полимеризации. Комбинированная олифа не используется для покрытия поверхностей. Ее применяют в производстве красок.

Покрытие деревянной поверхности олифой

Поверхность требует подготовки. Дерево (ДСП) обезжиривают, очищают от грязи и пыли, тщательно просушивают. Материал наносят с помощью валика, пульверизатора, кисточки, валика. Можно использовать тряпку из натуральной ткани, которую полностью пропитывают олифой.

Необходимо учитывать несколько важных особенностей:

горячая проводится в водяной бане и подходит для обработки небольших изделий, помещаемых в разогретых раствор на 4-8 часов;
с воском (20:3) увеличивает срок высыхания поверхности до двух-трех суток;
в целлофановом пакете, когда в него заливается олифа и помещается изделие из дерева, а затем запечатывается скотчем;
с парафином и скипидаром, которые на 8 частей олифы берут в соотношении 5:1, предварительно разогревают, а уже затем наносят на поверхность.

Пропитывать древесину необходимо большим количеством олифы. Иначе процедура пройдет практически без какого-либо результата. Нередко после высыхания первого слоя наносят еще один.

Можно ли ускорить процесс высыхания олифы на ДСП и натуральной древесины?

Краска высыхает в результате испарения растворителя и полностью отвердевает на обработанной поверхности. Олифа, используемая для покрытия древесины, практически не содержит данного компонента. Она высыхает в результате окисления, то есть после связывания с молекулами кислорода.

Если олифу используют внутри помещения даже с открытыми окнами, процесс затягивается. Это в значительной степени снижает скорость выполняемых работ, поэтому многие желают знать, а есть ли способ ускорить данный процесс. Ускорить его не так просто. В большинстве случаев приходиться ждать.

Наиболее действенным способом является использование тепловой пушки. Повышение температуры позволяет ускорить процесс высыхания олифы, поскольку снижается влажность. Тепловентилятор позволяет сократить время схватывания на несколько часов. Раньше олифу наносили в горячем виде именно с целью ускорения высыхания.
Альтернативным способом является задействованием сиккативов. Если использовать добавку из кобальта, время сократится в 2, а из марганца — в 2 и даже 3 раза при температуре +25. Главное, чтобы влажность воздуха была ниже 70%.

Как проверить покрытие из олифы на полное высыхание и как поступить, когда она не высыхает даже через сутки?

Главным признаком полного схватывания олифы на дереве или на другой поверхности является исчезновение липкости. К сожалению, данный состав довольно капризен и по ряду факторов может просто не сохнуть. Придется ждать многие дни. Если через несколько дней, липкость не проходит, не стоит ожидать «чуда». Состав снимается с поверхности дерева. Удаляют олифу с помощью уайт-спирита. В некоторых случаях приходится действовать рубанком, поскольку произошло впитывание материала. Это и объясняет тот факт, что лучше не ждать слишком долго.

Когда используют горячую натуральную олифу и почему данный способ не получил широкого распространения?

Данный вопрос интересует каждого, кому предстоит обрабатывать ДСП или дерево олифой. Горячая натуральная олифа обеспечивает высокую скорость высыхания, но накладывает определенные ограничения. Если материал наносится в качестве грунтовки, то окрашивать основание можно только масляной либо алкидной эмалью. Водоэмульсионная краска будет ложитбся плохо и выглядеть неэстетичное. Не рекомендуется на горячую олифу накладывать и морилку с водной основой.

Время высыхания олифы: на деревянной поверхности, металле и ДВП

Олифу применяют для пропитки разных видов поверхностей, она может служить грунтовочным раствором, ведь древесина всегда требует проведения дополнительной защиты, тогда она прослужит дольше, и будет сохранять свой красивый внешний вид. Покраску олифой произвести несложно, но она отличается долгим сроком необходимым для полного ее высыхания. Чтобы верно рассчитать время на проведение отделочных работ, нужно знать, сколько сохнет олифа. Подробнее о факторах, влияющих на данный процесс, будет рассказано далее.

Время высыхания олифы на разных материалах

Олифа создается из растительного масла, которое подвергается прогреванию и окислению особым методом. Далее происходит добавление разнообразных дополнительных элементов, чтобы улучшить характеристики изделия. Это могут быть растворители, сиккативы и другие компоненты.

Для дерева материал применяется, чтобы создать защитную пленку, помогающую избежать пагубного воздействия насекомых, а также воздействия влаги. Такое покрытие деревянной поверхности помогает избежать образования на ней плесени, разнообразных видов грибков, избежать процесса гниения.

Также она используется, как грунтовочная пропитка, после подобной обработки окрашивание дерева будет происходить качественнее, краска будет лежать ровно, внешний вид будет более приятным. Она способно подчеркнуть естественный рисунок древесины, поэтому многие выбирает продукцию, как завершающие покрытие.

Кроме того грунтование олифой уменьшит расход лакокрасочного материала.

Однако ее свойства долго высыхать останавливает многих от использования, время высыхания олифы зависит от нескольких факторов: температурных показателей, условий окрашивания, вида состава.

Дерево

Прежде, чем ответить на вопрос, сколько сохнет олифа на дереве, нужно разобраться в видах продукции. Ведь высыхают они по-разному, компоненты, содержащиеся в растворе, напрямую влияют на данный процесс.

Выделяются 4 типа олифы:

Натуральная;
Полунатуральная;
Синтетическая;
Комбинированная.

Натуральная не содержит в составе растворителей, может производиться из разных видов масел, отличается пожаробезопасностью. От вида масла и меняются сроки необходимые для просушки. Льняные и конопляные олифы успеют засохнуть через сутки, из подсолнечника будет высыхать дольше 24 часов.

Полунатуральные изготавливаются с введением растворителей (45%), применяется для покрытия деревьев, и добавляется для лакокрасочной продукции. Но не допускается покрытие ими деревянных полов в доме или квартире, срок засыхания также 24 часа.

Синтетическим видом покрывают деревянные изделия непредназначенные для бытовых нужд, работа должна производиться на улице, либо в помещении, где обеспечена хорошая вентиляция. Для того, чтобы данный вид засох, требуется больше 24 часов.

Комбинированный для дерева не используется.

Фанера

Фанера должна обрабатываться олифой со всех сторон, торцы тоже покрываются составом, при этом желательно наносить как минимум два слоя. Работать нужно с разогретой олифой, для этого ее ставят на водяную баню. На этап высыхания влияет температура в помещении и влажность, чем выше градусов, и меньше % влажности, тем быстрее он будет происходить. Также на данный процесс будет влиять толщина и тип фанеры.

Если приобретена некачественная олифа, то она может не просохнуть вообще. Поэтому важно выбирать проверенные материалы.

Время высыхания олифы для деревянных предметов ДВП, ДСП так же, как на любых типах дерева зависит от вида, используемой олифы. Выше были описано время необходимое для просушки материала в зависимости от состава продукта.

Климатические условия, когда работа ведется на улице, оказывают особое влияние на просушку поверхностей. Летом сохнуть изделия будут быстрее, если сравнивать с этим же процессом зимой, когда температурные показатели опускаются все ниже. Осенью из-за повышенной влажности в дождливый период, также будет необходимо ждать дольше.

Металл

Покрытие металла и бетона часто производится синтетическим видом олифы. Она помогает защитить от образования ржавчины данные материалы, используется как грунтовочный раствор. Для просыхания поверхностей требуется более суток.

Как ускорить процесс высыхания олифы на деревянной поверхности или ДСП

Процесс затвердевания лакокрасочной продукции происходит благодаря выветриванию растворителей, использующихся в данных материалах. Натуральные и полунатуральные олифы не содержат их вовсе, либо содержат слишком небольшое количество, поэтому высыхание получается за счет процесса окисления, то есть, когда связываются с молекулами кислорода.

Соответственно, чтобы ускорить этап, нужно обеспечить в помещении хорошее проветривание, но даже такая мера не сможет значительно сократить время сушки. А ожидание продлевает ремонтные работы, если обработкой олифой была не единственной запланированной их частью. В связи с этим, многие желают узнать, как можно уменьшить время просушки, что можно для этого предпринять. Сразу нужно отметить, что сделать это будет не так просто, иногда лучше подождать, чем что-то предпринимать.

Самым оптимальным вариантом является просушка поверхностей включением тепловой пушки. Она повышает градус в помещении, а также снижает процент влажности, а это как было сказано ранее, благоприятные условия для просушивания покрытия из олифы. Можно таким образом сэкономить несколько часов. Раньше прибегали к нанесению олифы в теплом виде, чтобы уменьшить данный период, подробнее о том, почему не рекомендуется прибегать к такой методике будет рассказано ниже.

Существует еще один вариант, это добавить в раствор сиккативы. Можно использовать наполнитель из кобальта, он уменьшит сроки в 2 раза, если смешать марганец, то срок уменьшится уже в 2-3 раза, если температурные показатели в комнате будет держаться от +25 градусов, и уровень влажности будет иметь отметку не ниже 70%.

Как узнать, что олифа полностью высохла, и что делать, если она не сохнет

Чтобы определить высохла ли поверхность или нет, достаточно потрогать ее, если она все ещё липнет, то значит, просушка не завершилась. Однако, если прошло 10 дней и более, то это может говорить о плохом качестве использовавшейся продукции. И тогда ждать, что пройдет еще несколько дней и все же поверхность высохнет, не следует. Ведь липкость может не пройти.

Тогда рекомендуется провести очистку предмета от окрашенной поверхности. Можно попробовать снять олифу уайт-спиритом, для этого губку пропитывают средством и протирают ею изделие. Если подобные действия не приносят результата, то снятие производят с помощью рубанка.

Когда используют горячую натуральную олифу и почему данный способ не получил широкого распространения

Раньше широко применялась методика покрытия поверхностью прогретой олифой, но позже от нее предпочли отказаться. Произошло это по причине не совместимости данного покрытия со многими видами лакокрасочных материалов. Для него можно выбирать лишь алкидные или масляные эмали. Водоэмульсионная краска на покрытии не будет красиво держаться и ложится будет неровно. Не советуют на данную поверхность наносить морилку на водной основе.

Высушивание поверхностей после обработки комбинированного раствора

Высушивание состава происходит в зависимости от класса изделия и поверхности. Обычно время затвердевания поверхности занимает от 6 до 36 часов, если процесс затягивается, это говорит о качестве олифы, либо неправильности проведения покраски. Тогда следует попробовать нижеперечисленные действия:

Отмыть с помощью уайт-спирита покраску.
Снять верхний слой дерева.
Покрасить сверху красками, предназначенными для наружных работ. Мастера советуют липкие места покрыть кисточкой с ацетоном.
Снять слой растворителем, либо соскоблить. А потом уже вновь покрасить.

Если снятие затруднено, значит, изделие старое, и лучше купить новый материал.

Олифа имеет ряд положительных качеств, что делает ее много лет востребованной, но обладают ими только качественные составы. Чтобы не столкнуться с необходимостью снятия плохого покрытия, внимательно отнеситесь к выбору продукции. Проверяйте в магазине сертификаты соответствия, и тогда покрытие получится ровным и красивым.

Видео: Как использовать олифу

Олифа для дерева: виды составов. Процесс нанесения

Время высыхания олифы на разных материалах

Читайте также:

Как облагородить мебель из ДСП?

Кроме того грунтование олифой уменьшит расход лакокрасочного материала.

Для дерева материал применяется, чтобы создать защитную пленку, помогающую избежать пагубного воздействия насекомых, а также воздействия влаги.

Дерево

Выделяются 4 типа олифы:

Натуральная;
Полунатуральная;
Синтетическая;
Комбинированная.

Синтетическим видом покрывают деревянные изделия непредназначенные для бытовых нужд, работа должна производиться на улице, либо в помещении, где обеспечена хорошая вентиляция. Для того, чтобы данный вид засох, требуется больше 24 часов.

Комбинированный для дерева не используется.

Натуральная не содержит в составе растворителей, может производиться из разных видов масел, отличается пожаробезопасностью.

Фанера

Если приобретена некачественная олифа, то она может не просохнуть вообще. Поэтому важно выбирать проверенные материалы.

Фанера должна обрабатываться олифой со всех сторон, торцы тоже покрываются составом, при этом желательно наносить как минимум два слоя.

Особенности применения

Олифа впервые была освоена художниками еще несколько веков назад. Методика производства изменилась с тех пор достаточно мало, но есть несколько ключевых разновидностей материала, которые требуется применять по-разному.

Обработка комбинированным составом практикуется ввиду его большой дешевизны (до трети смеси приходится на растворитель, в основном уайт-спирит). Скорость сушки резко возрастает, надежность создаваемого слоя очень велика. В основном такие комбинации применяют для наружной отделки деревянных поверхностей, с которых неприятный запах быстро улетучивается.

Все олифы, исключая натуральные составы, содержат склонные к возгоранию и даже взрыву вещества, поэтому обращаться с ними следует максимально осторожно.

При покрытии дерева натуральная олифа сохнет максимум 24 часа (при стандартной комнатной температуре в 20 градусов). Конопляные составы имеют те же параметры. Смеси на основе подсолнечного масла по истечении суток еще немного сохраняют липкость. Комбинированные материалы более стабильны и гарантированно высыхают за 1 сутки. Для синтетических разновидностей это минимальный срок, поскольку уровень их испарения меньше.

Нередко (особенно после длительного хранения) возникает необходимость разбавить олифу. Натуральные смеси сохраняются в лучшем состоянии, так как растительные масла способны долгое время находиться в жидкой консистенции. Учитывая опасность таких составов, чтобы развести загустевшую смесь, нужно основательно подготовиться.

Для этого необходимо:

выбирать помещение с отличной вентиляцией;
работать только вдали от открытого огня и источников тепла;
применять строго проверенные составы, рекомендованные производителем для конкретного материала.

При работе с синтетическими материалами, как и со смесями неизвестного химического состава, перед разбавлением нужно надевать резиновые перчатки.

Важно помнить, что в случае попадания на кожу отдельные вещества могут спровоцировать химические ожоги.

Чаще всего при разбавлении олиф применяют:

уайт-спирит;
масло касторовое;
иные химикаты промышленного изготовления.

Обычно концентрация добавляемого растворителя по отношению к массе олифы составляет максимум 10% (если иное не предусмотрено инструкцией).

Опытные специалисты и строители не используют олифу, которая дольше 12 месяцев оставалась в герметично закупоренной емкости. Даже при сохранении жидкой фазы, внешней прозрачности и отсутствии выпадающего осадка материал больше не пригоден для работы и представляет при этом большую опасность.

При уверенности в качестве защитных покрытий, которые дали осадок, достаточно в большинстве случаев процеживать жидкость через металлическое сито. Тогда мелкие частицы не окажутся на поверхности древесины, и она не потеряет гладкости. Часто можно услышать утверждения, что олифу совсем не следует разводить, потому что она все равно не восстановит свои характеристики. Но, по крайней мере, улучшится текучесть и вязкость, повысится проникающая способность, и поэтому олифой можно будет покрыть участок, который не требует повышенного качества обработки.

Стабилизация дерева олифой подразумевает, что обрабатываемые изделия нужно полностью погружать в жидкость.

При работе качество проверяют поэтапно, проводя контрольные взвешивания по меньшей мере трижды:

до пропитывания;
после окончательного пропитывания;
после окончания процесса полимеризации.

Чтобы высушить полимер и заставить его отвердеть скорее, бруски иногда кладут в духовой шкаф либо варят в кипятке. Оконная замазка может быть сделана на основе смеси олифы с молотым мелом (их берут соответственно 3 и 8 частей). Готовность массы оценивается по тому, насколько она однородна. Ее нужно тянуть, и при этом образующаяся лента не должна рваться.

Как ускорить процесс высыхания олифы на деревянной поверхности или ДСП

Читайте также:

Как убрать сколы на мебели из ДСП?

Самым оптимальным вариантом является просушка поверхностей включением тепловой пушки.

Виды олиф Оксоль

Олифа Оксоль – это полунатуральное средство. На 55% она состоит из растительных масел. 40% – это растворитель, оставшиеся 5% – сиккативы (плавленые, жирнокислотные или масляные резинаты). Именно благодаря сиккативам олифа затвердевает и активно впитывается в древесину. Растворителем может выступать Уайт-спирит, пиролен, нефрас С4, скипидар живичный. Количество и тип добавок определяется по нормам ГОСТ 190 78.

Существует два типа олифы Оксоль.

Олифа Оксоль В – производится из конопляного или льняного масла. Ее применяют для разбавления готовой к использованию масляной краски, или для густых смесей, которые наносятся при наружных или внутренних работах.

Фото олифы Оксоль ПВ

Олифа Оксоль ПВ – производится при использовании сафлорового, подсолнечного, кукурузного, рыжикового или виноградного масла. Реже используется комбинированная смесь каких-либо из этих масел или берутся заменители (нефтеполимерные светлые смолы). Но, если берут синтетические аналоги, то их доля должна составлять до 40%. Используется этот тип только для внутренних работ.

Технические характеристики олифы Оксоль

Точный состав олифы Оксоль, условия, особенности применения и подобное, регламентируется ГОСТ 190 78.

Наименование показателя	Норма для марок
Наименование показателя	В	ПВ
1. Цвет по йодометрической шкале, мг J2/100 см3, не темнее	800	800
2. Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0 +- 0,5)°С, с	18 – 22	19 – 25
3. Кислотное число, мг КОН/г, не более	6	10
4. Массовая доля нелетучих веществ, %	54,5 – 55,5	54,5 – 55,5
5. Отстой по объему, %, не более	1	1
6. Прозрачность	Полная
7. Температура вспышки в закрытом тигле, °С, не ниже	32	32
8. Время высыхания до степени 3, ч, при температуре (20 +- 2)°С, не более	20	24

Смесь горючая. Температура самовозгорания зависит от типа добавок и начинается с +245 градусов.
Температура вспышки в закрытом тигле +32 градуса.
Запах сильный.

Как узнать, что олифа полностью высохла, и что делать, если она не сохнет

Чтобы определить высохла ли поверхность или нет, достаточно потрогать ее, если она все ещё липнет, то значит, просушка не завершилась.

Высушивание поверхностей после обработки комбинированного раствора

Отмыть с помощью уайт-спирита покраску.
Снять верхний слой дерева.
Покрасить сверху красками, предназначенными для наружных работ. Мастера советуют липкие места покрыть кисточкой с ацетоном.
Снять слой растворителем, либо соскоблить. А потом уже вновь покрасить.

Если снятие затруднено, значит, изделие старое, и лучше купить новый материал.

Мастера советуют липкие места покрыть кисточкой с ацетоном.

Производители олифы Оксоль

Хорошая олифа продается не везде и не под каждым брендом. Лишь некоторые, надежные производители могут похвастать высокими техническими характеристиками.

«Isolate» – известный своим качеством производитель. Изготавливает олифу Оксоль по стандартам. Реализует продукцию в объеме 0,5-200 л. Однако найти на рынке ее трудно. Чаще всего продукция компании выпускается под заказ, большими партиями.
«ВЕСТА-КОЛОР» – также известный производитель. Олифа этого бренда высококачественная. Может выпускаться большими и малыми партиями, разными объемами и под заказ. Цена приемлемая, технические характеристики хорошие.
«Текс» – производит олифу Оксоль по нормам указанным в ГОСТ 190 78. Сырье разливается в банки весом 0,4-8 кг. Состав быстро сохнет после нанесения, уменьшает расход краски, может использоваться как грунтовка.
«ХИМТЭК» делает олифу хорошего качества. Продукция имеет доступную стоимость, выпускается в разной таре и разными объемами.
«Ямщик» по большей части выпускает олифу Оксоль ПВ объемом 0,8-20 кг. Состав соответствует нормам ГОСТ, доступный в продаже по невысокой цене.

Олифа Оксоль позволяет уберечь древесину от гниения и жуков, улучшить нанесение финишного покрытия на шпаклевку или увеличить количество краски в банке. Она удобная и выгодная в использовании и потому ценится строителями по всему миру. Приобретать ее рекомендуется в специализированных магазинах, обращая внимание на производителя. Ведь только хорошие компании, известные своей надежностью, могут предоставить гарантию качества.

Олифа натуральная льняная изготавливается из льняного масла с добавлением сиккатива.

Натуральная олифа практически не содержит органических растворителей.

Олифа натуральная изготавливается на основе конопляного или льняного масла, путем нагревания в присутствии сиккатива.

Применяется для предварительной пропитки деревянных поверхностей перед покрытием краской, а также для разведения густотертых масляных и земляных красок и цинковых белил.

Краска, разведенная на натуральной олифе, дает твердую и быстровысыхающую пленку и может применяться как для внутренних, так и для наружных работ.

Олифа предназначена для разведения масляных густотертых красок, применяемых для внутренних работ, за исключением окраски полов, а также для пропитки деревянных поверхностей, штукатурки перед окраской их маслеными красками.

Определяем расход и сколько сохнет олифа на дереве — правильное применение и сравнение

Олифа для дерева является пленкообразующей прозрачной жидкостью, производится из природных или искусственного происхождения компонентов. Ее можно использовать для грунтования и в качестве добавки для более сложных смесей.

Для чего используют олифу? Ее применяют отдельно и как материал для обработки поверхности при работах по дереву. А зачем поверхность обрабатывать? Древесина сама по себе не обладает высокой прочностью и не очень долговечна. Олифа является компонентом, позволяющим защитить деревянные изделия и поверхности. К тому же она позволяет снизить нормы расхода декоративного покрытия, такого как лак, или красящего вещества — оно не будет дополнительно впитываться в древесину, уже пропитанную маслом.

Виды олифы

Все существующие виды олифы можно условно распределить на следующие категории:

натуральные;
полунатуральные;
комбинированные;
синтетические.

Натуральные виды изготавливают из масел природного происхождения. Чаще всего основой натуральной пропитки является масло изо льна, хотя применяют и конопляное или подсолнечное. В натуральных растворах допустима очень маленькая доля химических компонентов. В состав добавляется сиккатив — вещество, являющееся катализатором высыхания. Как сиккативы применяют соединения металлов — кобальта, марганца, свинца, железа и др.

Натуральные пропитки хорошие, но достаточно дорогие, и применять их для обработки фасадов зданий нецелесообразно. Вдобавок они слабо защищают от грибка, плесени и насекомых-вредителей. Этот вид применяют для разбавления масляных красок, а также грунтовки дерева перед тем, как красить его или наносить лак. Натуральные пропитки используют и в качестве основы для грунтовочных и шпаклевочных смесей. Применяют их и для обработки дерева во внутренних жилых помещениях, натуральные олифы наименее токсичны, по этому параметру они лучше прочих видов. Время высыхания такой пропитки зависит от температуры окружающего воздуха и при +20ºС составляет приблизительно сутки.

Полунатуральные пропитки , или оксоли, тоже изготавливают из масла, чаще всего подсолнечного. Их отличие от натуральных состоит в содержании большой доли такого органического растворителя, как уайт-спирит. Его количество в растворе может достигать 40%. Еще в оксоли включают около 5% сиккативов.

Применяют полунатуральные олифы в том же качестве, что и натуральные, но чаще для разведения красок или в качестве грунтовки. Они могут применяться для пропитывания деревянных материалов в сухих помещениях. Высыхают оксоли немного быстрее натуральных растворов, при этом дают меньший расход олифы на 1м2. К тому же у них ниже себестоимость изготовления. Обычный цвет полунатуральных олиф — светло-коричневый.

Комбинированные олифы очень сходны с полунатуральными, но процент уайт-спирита в них меньше, около 30%. Поэтому главный плюс комбинированных пропиток по сравнению с полунатуральными — гораздо меньшая токсичность. Комбинированные олифы в основном применяются для изготовления масляных красок. В них часто содержатся специальные компоненты, повышающие нужные для лакокрасочных материалов свойства. Кроме того, комбинированные пропитки используют как грунтовку перед тем, как произойдет покраска деревянного изделия. Время их высыхания составляет до 24 часов.

Синтетические олифы , в отличие от натуральных, производят из искусственных материалов — полимеров. Сырьем для них могут быть нефть, уголь или побочные продукты производства искусственного каучука. У синтетических пропиток темный оттенок и резкий, малоприятный для обоняния запах.

В качестве пропитки для деревянных поверхностей синтетические олифы практически не используют. Их обычно применяют при разведении лакокрасочных материалов низких сортов или в качестве основы для паст и замазок. Синтетика — самая дешевая и низкокачественная из всех разновидностей олифы. Ее категорически нельзя применять для пропитки поверхностей внутри жилых зданий и помещений из-за крайне высокой токсичности. Поэтому ее используют для наружных работ.

Обработка дерева

Чтобы пропитать дерево олифой, изделие нужно сначала подготовить. Древесину необходимо обезжирить, очистить от грязи и пыли, высушить. Наносить жидкость можно кисточкой, валиком, пульверизатором, тряпкой из природной ткани или помещать изделие в пропитку целиком на продолжительное время.

Вот некоторые способы пропитки древесины.

Горячая пропитка. Обработка происходит в водяной бане, этот метод особенно подходит для пропитки небольших деревянных изделий. Изделие помещается в емкость с разогретым раствором на 4-8 часов, затем сушится около 4-5 дней. Если в олифу добавить 2-3% сурика из свинца, поверхность может высохнуть чуть раньше, за 2-3 суток.
Масляная олифа с керосином. Эти компоненты смешиваются в равных пропорциях. Можно применять как горячий раствор (выдерживать изделие нужно 3 часа), так и холодный (пропитка займет 1-2 суток). Приблизительное время высыхания изделия — 2-3 дня.
Олифа, парафин и скипидар. Потребуется 5 частей олифы, 1 часть скипидара и 8 частей парафина. Для точных расчетов количества компонентов можно использовать калькулятор. Предварительно парафин растворяется в скипидаре с помощью водяной бани, затем добавляется олифа, раствор тщательно перемешивается. Смесь в горячем виде наносится на поверхность. Высыхает полностью за 2-3 дня.
Олифа с воском. Делается смесь из 20 частей олифы и 3 частей измельченного воска и наносится на поверхность. При таком способе пропитки срок высыхания составит 2-3 дня.
Пропитка в целлофановом пакете. Берется пакет (обязательно целый!), в него заливается некоторое количество олифы. Затем кладем в него деревянное изделие, обворачиваем пакетом и заклеиваем скотчем. На пропитку нужно несколько часов. Способ удобен для пропитывания небольших изделий.

При обработке необходимо наносить на изделие достаточно большое количество олифы, потому что древесину нужно хорошо пропитать. При необходимости после высыхания наносят еще слой — обработка может повторяться, если дерево еще впитывает раствор.

Высушивание поверхности после пропитки

Сколько сохнет олифа, зависит от количества сиккатива, температуры и влажности, а также типа и качества самой пропитки.

Замечено, что растворы с полиметаллическими сиккативами высыхают гораздо быстрее. Натуральная олифа изо льна сохнет 20 часов при добавлении свинца и 12 часов при добавлении марганца. Если же добавить в качестве сиккатива смесь этих металлов, срок сушки сократится до 8 часов.

Очень важны для скорости высыхания температура и влажность. Для просушки олифы с сиккативом из кобальта потребуется в 2 раза меньше времени, а с марганцевым — в 2-3 раза, если столбик термометра показывает более +25ºС. Скорость сушки значительно снизится, если влажность воздуха в помещении составляет 70% и более.

Удаление олифы

Практически все виды пропиток удаляются с деревянной поверхности посредством бензина. Не очень большой кусок ветоши вымачивают в бензине и протирают нужное место. Через 15-20 минут масло легко убирается с поверхности той же ветошью. Однако необходимо помнить, что удалить возможно лишь верхний слой пропитки — впитавшаяся олифа навсегда в дереве и останется.

Вместо бензина удаление пропитки можно проводить уайт-спиритом, который обладает не таким резким запахом. При этом совершаются те же действия.
Олифу можно убрать и посредством растворителя для краски. Растворитель нужно нанести на ветошь и протирать поверхность до удаления верхнего слоя пропитки.
Отдельно стоит заметить: чтобы удалить олифу, бесполезно применять ацетон. Он попросту не имеет компонентов, которые могли бы оказать на нее воздействие.

При работах по дереву вместо олифы иногда применяют такое средство, как морилка. Эта жидкость тоже впитывается в дерево. Но у нее другое предназначение — морилка нужна для подчеркивания естественного древесного рисунка, она придает дереву более красивый внешний вид. Защищающих дерево свойств классическая морилка не имеет, это чисто декоративное средство.

Читайте также:

Как сделать паз в торце ДСП?

Поэтому после ее высыхания на дерево дополнительно наносят лак. Защиту же дерева дает лишь морилка, одним из основных компонентов которой является спирт или растворитель. Морилку и лак обычно применяют комплексно, как следует пропитывают морилкой поверхность дерева, а когда она высохла, на обработанные площади наносится лак. Для защиты дерево могут покрывать и другими материалами, например антисептиками.

Старая олифа является прекрасным аналогом современных и более дорогих методов пропитки и грунтовки древесных поверхностей. Но стоит помнить, что применение в жилых зданиях допустимо не для всех ее видов.

Сколько сохнет олифа на ДСП?

Не высыхает олифа. Что делать?

Пару лет тому назад вагонку на балконе решили покрыть олифой, но олифа оказалась не качественной и за 2 года так и не высохла. Что можно сделать в такой ситуации?

Скорей всего речь о натуральной олифе.

В такой олифе 97% это натуральное масло (чаще льняное) и 3% сиккативы, сиккативы вводят в масло с одной целью, ускорения процесса высыхания.

Вот тут первая причина, не достаточный % сиккативов в олифе.

Олифу варят при температуре 150-т градусов и выше в течении 4-6-и часов.

Вот тут вторая причина, производитель экономит ресурсы, сокращает время варки масла, влага не покинула масло полностью и в итоге мы имеем не олифу, а некий масляный полуфабрикат.

То есть основная причина (это если Вы купили не просроченную олифу, не нарушали температурный режим её нанесения) не высыхания олифы, не добросовестный производитель.

На олифу (натуральную) есть ГОСТ, там чётко указано, сутки и олифа должна высохнуть.

В Вашем случае олифу надо убирать полностью.

Это проблема, потому что олифа не на поверхности (хоть она и является плёнкообразующим веществом) она глубоко в древесине.

Можно конечно пробовать Уайт-спирит, бензин + тряпки и пытаться её убрать, но вариант так себе, лучше строительный фен, разогреваете поверхность и выступающее масло удаляете салфетками.

Ещё вариант, это снять вагонку и обжечь её паяльной лампой,

Обжиг древесины довольно распространённый приём, смотрится довольно интересно и гарантированно олифы не будет, после обжига можно “пройтись” жёсткой щёткой (металлической).

Почему олифа не сохнет — или вместо олифы у Вас синтетическое масло, которое и не думает вести себа как полимер на поверхности, либо олифа низкого качества.

Есть множество советов от бывалых в строительстве людей по поводу этой проблемы. Например, кто-то смывал ее вайт-спиритом, и другим советовал — в принципе, допустимо так снимать неудачное покрытие. Кто-то даже снимает верхний слой с дерева, если видит, что она и не думает сохнуть. Кто-то рекомендует ничего не делать, а покрыть краской или эмалями для наружных работ. Тоже рискованный способ — возможен успех, а может через небольшой промежуток времени эта верхний слой отойдет. Но многим такая операция удавалась! Некоторые рекомендуют обработать липнущие места кисточкой в ацетоном – тоже спорный совет, но у кого-то он срабатывал.

Если олифа долгий срок не высыхает, а все-так же липнет, все-таки лучше снять верхний слой доступным растворителем или соскоблить – неудачно покрытие олифой деревянные полы скоблили. Потом заново обработать поверхность современным средством для обработки дерева — олифа все-таки морально устарела, сейчас выпускают пропитки для дерева много лучшего качества и свойств.

Вы, скорее всего, приобрели синтетическую олифу, причём изготовленную из ” коктейля ” ( назову это так ) нефтеполимерных смол, которая, действительно, может не сохнуть. Порекомендую Вам один из вариантов выхода из Вашей ситуации.Возьмите строительный клей ПВА и разведите его водой до консистенции молока ( в пропорции это будет как 1 : 1 ).Этим раствором ” покрасьте ” вагонку. Дважды, с интервалом в сутки между ” покрасками “. Дайте просохнуть второму слою ” молочка “, после чего смело можете пролачить Вашу вагонку. Желательно лак нанести тоже в два слоя. Поскольку вагонка смонтирована на балконе, то лучше приобретать лак, стойкий к атмосферным воздействиям, даже если и внутреннее пространство Вашего балкона защищено остеклённой рамой.

Если олифа долгое время не высыхает, то, скорее всего, была применена некачественная олифа, которая изготавливается из низкосортных отходов при производстве подсолнечного масла. Бывают на практике такие случаи, когда недобросовестные производители расфасовывают в тару отходы, полученные при производстве подсолнечного масла без специальной технологической обработки.

Можно попробовать обработать вагонку сиккативами, которые помогают более быстрому высыханию олифы. Сиккативы можно приобрести в магазинах строительных материалов, или в хозяйственных, в отделах, где продаются лакокрасочные изделия.

Была такая же беда на даче с окном, начитавшись чем пропитывать дерево, чтобы не гнило, я купил олифу в магазине и покрыл раму в три слоя в течении 3-х дней. Времени было мало, поэтому пришлось раму установить и оставить её сохнуть уже на месте. Приехав через две недели, я сильно был удивлён, что олифа не только не высохла, но и как-то странно впиталась в дерево.

Наслушался советов разных, но вот что мне помогло:

Пришлось по всей поверхности шкурить раму, так как капли олифы аж выступали наружу, возможно либо дерево было не столь хорошо высушено, либо я не дождался, пока слои олифы впитаются и решил мазать друг на друга.
После ошкуривания дерева, пришлось поработать растворителем, была банка уайт-спирита, так вот она вся и ушла на одну раму, не сильно большую.
Далее зашкурил ещё один раз, дерево приобрело уже более сухую поверхность.
После этого в деревенском магазине купил какой-то грунт по дереву, достаточно дешёвый. Им я обработал раму два раза, на большее времени не хватило.
Через две недели я покрасил раму краской по дереву, уже 7 или 8 лет стоит, правда краска в некоторых местах через 3 года потрескалась, пришлось эти места зачищать, когда чистил, то внутри дерево так и было маслянистое. Эти места хорошо обработал растворителем и снова покрасил полностью.

На данный момент в некоторых местах краска треснула, но в общем, особенно на ровных участках, краска держится нормально.

Из всего этого сделал вывод, что олифу на заводе скорее всего слабо размешали и мне попалась бутылка со смолой, без каких-то компонентов, вот она и не сохла.

Сосед советовал снять раму и обжечь её сначала огнём, потом трением, якобы сначала выжечь из него смолу с маслом, а потом затереть до сухости, но я решил по своему сделать.

Олифа: что это такое, состав и свойства

При любых ремонтно-отделочных работах, как правило, используется очень много материалов из древесины. Чтобы эффективно уберечь дерево от разрушающего воздействия влажности, грибков и плесени, его пропитывают слоем олифы.

Особенности

Во времена СССР олифа была практически единственным средством, которое использовали для обработки деревянных построек и отдельных изделий. Сейчас рынок материалов гораздо выше, промышленность предлагает большой выбор более современных и практичных покрытий. Однако почитатели олифы существуют и по сей день.

Читайте также:

Чем можно покрыть столешницу из ДСП?

Применение олифы позволяет существенно увеличить долговечность деревянных конструкций, что особенно актуально для стропил, поскольку они в большой степени подвержены воздействию воды и конденсата.

Помимо этого, пропитка этим составом эффективно защищает покрытие от колебаний температур, высокой влажности и разрушающих атмосферных воздействий всех типов.

При обработке древесины олифой на ней формируется пленка, которая твердая, но в то же время пластичная. Именно она и защищает материал от внешнего неблагоприятного воздействия, а также от появления плесени и размножения грибка. Именно олифа предотвратит гниение дерева, а кроме того, ее использование существенно минимизирует расход эмалей и краски, которая может использоваться в качестве финишного отделочного материала. Как правило, олифу наносят в 2-3 слоя, а потом только красят красками.

Еще одно несомненное достоинство раствора – это низкая цена и доступность. В основном, олифу берут для проведения внутренних отделочных работ, а вот использование в открытом пространстве обуславливает только временный эффект, который требует обязательного покрытия красками или лакировки в дальнейшем.

Технические характеристики

Механизм действия олифы основан на физических свойствах ее составных компонентов.

Если растительное масло нанести на любую поверхности и оставить на свежем воздухе, то под влиянием тепла, солнечного света и кислорода оно начинает сгущаться. Если масло нанесено тонким слоем, то оно подсыхает и образует полутвердый состав. Это качество свойственно таким маслам, основным компонентом которых являются линоленовые и линолевые кислоты. Причем чем концентрация этих кислот выше, тем выраженнее они проявляют свойство затвердевания.

В маслах разных видов содержание этих компонентов обычно варьироваться. К примеру, в льняном масле на их долю приходится 80%, в конопляном – 70%, а вот в подсолнечном и ореховом их содержание меньше – от 30 до 45%, ну и в оливковом масле кислоты составляют 40%.

Масла на минеральной основе вовсе не имеют в своем составе жирных с кислот, за счет чего не высыхают на воздухе.

Однако в натуральном виде без термообработки растительные масла окисляются довольно редко, даже если в них в значительном количестве присутствуют жирные кислоты. Именно поэтому для стабилизации древесины и сокращения периода высыхания состав перерабатывают и вводят в него сиккативы – различные соли металлов, которые существенно уменьшают время застывания масла. Благодаря такому составу олифа после нанесения может сохнуть от 6 до 36 часов, но, как правило, современные средства затвердевают за сутки.

Срок годности олифы любого типа составляет не менее 3 лет.

Строительный портал №1

Иногда, когда требуется улучшить внешний вид поверхности, нужно сначала разобраться, как убрать олифу с дерева. Ведь она может стать серьезным препятствием для нанесения нового декоративного слоя. Это очень непростая задача, так как данное вещество не только создает пленку, которая защищает материал, но и проникает глубоко в его структуру, что имеет как недостатки, так и преимущества.

Таким образом, полностью устранить олифу с древесины в большинстве случаев не представляется возможным, ведь для этого придется удалить верхний ее слой, что отразится негативно на эстетичности поверхности. Однако ничего невозможного нет, и при правильном подходе можно в значительной степени очистить материал от нанесенного ранее вещества. Для достижения максимально полного эффекта можно использовать как химические средства, так и механические способы. Применять любой вариант нужно крайне осторожно, чтобы не повредить поверхность.

Химические средства устранения олифы

Первыми в борьбе с такими покрытиями являются специальные растворители. Они позволяют удалить только верхнюю пленку, которая образуется на поверхности. Чтобы снять нанесенную ранее олифу, можно использовать такие растворители и смывки, как:

Чтобы отмыть пленку с поверхности, необходимо надеть перчатки, нанести действующее вещество на тряпку и затем оттирать обработанную олифой древесину. Это может занять продолжительное время, так как потребуется проводить процедуру не один раз. Когда нужно разобраться, как удалить олифу, необходимо помнить, что это вещество имеет масляную основу, поэтому ее устранение представляет определенную сложность. Таким образом, необходимо провести процедуру удаления олифы несколько раз, чтобы ликвидировать хотя бы поверхностный слой.

Пытаясь смыть такую пропитку с деревянной поверхности с помощью специальных растворителей, нужно придерживаться определенных правил предосторожности. Такие химические вещества отличаются повышенной летучестью, поэтому нужно обеспечить достаточный приток воздуха в помещение. При необходимости стоит использовать респиратор для того, чтобы защитить легкие от вредных испарений.

Все химические вещества, которые используются для выполнения подобных работ, имеют крайне неприятный аромат, поэтому, когда встает вопрос, как убрать запах олифы, они являются не самыми эффективными. Если нужно, чтобы от нанесенного ранее слоя этого покрытия не осталось и следа, необходимо будет прибегнуть к более агрессивным механическим способам очистки.

Механические способы удаления олифы с древесины

Снимать слой этого покрытия удобнее всего с помощью таких аппаратов, как дрель со специальной насадкой, шлифовальная машинка и т. д. В случае если таких агрегатов, способных облегчить выполнение работы, нет, очистить дерево от старой оливы можно с помощью мелкоабразивной наждачной бумаги.

К преимуществам таких методов относится тот факт, что для того чтобы абразивная поверхность убирала старый слой олифы, нет необходимости подготавливать материал к обработке. Вне зависимости от того, какой вариант будет использоваться, необходимо позаботиться о своем здоровье.

Проводить работы нужно в респираторе, чтобы защитить легкие от попадания пыли, которой будет немало. Удаление старой олифы нужно проводить постепенно, тщательно счищая ее с поверхности. Это позволит добиться лучшего результата, не навредив древесине. Стоит отметить, что обычно такое метод воздействия является достаточно затратным.

Наждачная бумага и специальные насадки быстро забиваются и их приходится часто менять. В большинстве случаев даже такой метод воздействия не позволяет на 100% удалить олифу, которая впиталась глубоко в материал. Кроме того, при данном воздействии велик риск повреждения поверхности.

Для устранения покрытия можно также использовать строительный фен, скребок и мягкую ветошь. В первую очередь необходимо тщательно прогреть поверхностный слой олифы. Обрабатывать нужно небольшой участок, так как он сразу же начнет остывать. Далее следует аккуратно убрать размякший материал с поверхности скребком. После этого прокаливание обработанного участка нужно провести повторно. Вытопившуюся олифу необходимо стереть ветошью.

Сколько сохнет олифа на дереве

Время высыхания олифы на разных материалах

Кроме того грунтование олифой уменьшит расход лакокрасочного материала.

Дерево

Выделяются 4 типа олифы:

Натуральная;
Полунатуральная;
Синтетическая;
Комбинированная.

Синтетическим видом покрывают деревянные изделия непредназначенные для бытовых нужд, работа должна производиться на улице, либо в помещении, где обеспечена хорошая вентиляция. Для того, чтобы данный вид засох, требуется больше 24 часов.

Комбинированный для дерева не используется.

Фанера

Если приобретена некачественная олифа, то она может не просохнуть вообще. Поэтому важно выбирать проверенные материалы.

Климатические условия, когда работа ведется на улице, оказывают особое влияние на просушку поверхностей.

Металл

Покрытие металла и бетона часто производится синтетическим видом олифы.

Олифа для дерева: виды составов. Процесс нанесения

Все фото из статьи

Обработка дерева олифой практикуется уже несколько сот лет. Наши предки использовали ее для защиты древесины, приданию изделиям золотистого оттенка и изготовления красок.

Но, несмотря на столь преклонный возраст и появление множества альтернативных составов, пропитка дерева олифой по-прежнему актуальна. О том, что это за средство, его видах и способах применения, мы будем говорить далее.

Фото обработки дерева олифой.

Что такое олифа и зачем она нужна

Итак, олифа представляет собой жидкое текучее вещество, напоминающее масло, но с более густой консистенцией. Цвет может варьироваться от темно коричневого, до желто золотистого. Уровень прозрачности может быть разным, хотя полностью непрозрачная жидкость встречается крайне редко и, как правило, это говорит о проблемах с качеством.

Изначально все подобные составы делались исключительно на натуральных маслах. Чаще всего использовалось льняное масло для пропитки дерева, хотя в некоторых случаях применялось подсолнечное или конопляное. Научно технический прогресс внес свои коррективы и сейчас появились полусинтетические и синтетические олифы.

Что касается области применения, то она весьма разнообразна. Подобные составы являются основой для производства масляных жидких и густотертых красок. Целый ряд шпаклевок и затирок делается именно из олифы.

Она выступает в качестве грунта для многих составов при обработке металла или бетона. Но самым популярным является покрытие дерева олифой.

Виды составов

Как уже упоминалось, сейчас выпускается множество разнообразных составов, именуемых общим названием олифа. Специалисты выделяют несколько основных направлений. В частности это натуральные, полунатуральные, комбинированные, алкидные и синтетические составы.

Составы на натуральной основе

Название говорит само за себя. За основу здесь берутся высыхающие, иногда полу высыхающие растительные масла. В редких случаях и в небольшом количестве сюда могут добавляться растворители, но исключительно на натуральной основе.

Эталоном служит ГОСТ 7931-76.

Состав на основе льняного масла заслужено считается классическим и наиболее качественным. Это густая, светлая прозрачная жидкость, полученная путем длительного кипячения и добавления сиккатива.

Спектр применения достаточно широк:

Их можно использовать в качестве грунта под деревянные, металлические или оштукатуренные поверхности.
Именно льняные составы используются для производства светлых масляных густотертых красок, затирок и шпаклевок. Из них же делаются замазки и смазочные пасты.
Чаще всего она используется для внутренних работ. Льняная олифа для наружных работ по дереву, теоретически применяться может, но это не целесообразно, так как цена у нее выше, плюс существуют целевые синтетические защитные составы.

Нанесение состава своими руками.

От того сколько сохнет олифа на дереве напрямую зависит скорость выполнения работ. В данном случае при температуре не ниже 20ºС, время высыхания не превышает 24 часов.

Важно: сиккатив в той или иной мере добавляется в любой подобный состав, по сути это своеобразный отвердитель. Но добавлять его нужно без фанатизма, как правило, на 1 литр идет не более 3 – 5%. В противном случае высохшая пленка будет шелушиться.

Состав на конопляном масле.

Составы на основе конопляного масла имеют несколько меньшую стоимость. Они отличаются более темным цветом. Поэтому их используют для приготовления темных красок и замазок. В остальных характеристиках они практически ничем не отличаются от льняных.
Для составов на подсолнечном масле характерно более длительное высыхание. Даже спустя сутки поверхность будет слегка липнуть. Зато такое покрытие считается более эластичным, но его прочность и водостойкость значительно уступают льняным и конопляным аналогам.

Полунатуральная олифа оксоль

Характеристики данного вида состава отражены в ГОСТ 190-78. В процентном соотношении она состоит из 55% натуральных масел, 5% занимает сиккатив, остальные 40% принадлежат растворителю. Как правило, в качестве растворителя используется уайт-спирит, но бывает и нефрас.

Читайте также:

Чем покрасить влагостойкую ДСП?

Существуют марки «ПВ» и «В». Отличаются они тем, что «В» делают исключительно из натуральных масел, а «ПВ» идет с нефтехимическими маслами и полимерными добавками.

При относительно небольшой стоимости, качество у данного продукта достаточно высокое. Применение олифы для дерева для наружных работ здесь полностью оправдано, так как растворитель обладает сильным едким запахом.

Комбинированные составы

Это достаточно большой ассортимент составов, для которых существует свой ГОСТ 19007. Делают их путем полимеризации и полного обезвоживания масел. От оксоли они отличаются соотношением наполнителей.

В частности растворителя сюда добавляется порядка 30%, идет исключительно уайт-спирит. Комбинированные составы зачастую используются для изготовления красок и замазок.

Шпаклевка по дереву на олифе.

Важно: при изготовлении красок своими руками следует учитывать маркировку комбинированной олифы. Она обозначаются литерой «К» и числовым коэффициентом от 2, до 12.

Так вот четные коэффициенты используются преимущественно для внутренних работ. А нечетные идут на отделку наружных поверхностей.

Алкидные и синтетические составы

За основу в алкидных олифах берутся алкидные смолы и полимерные добавки. Кроме того активно используются модифицированные масла и разного рода растворители. Натуральных масел сюда идет не белее 30%.

Композитные или синтетические составы не сильно отличаются от алкидных. Они полностью состоят из синтетических полимеров и растворителей, добываемых из угля, нефти и отходов химических производств. Их не назовешь сильно качественными, поэтому используются они больше для внешних работ, но в их пользу говорит цена.

Составы и области применения.

Важно: для любых видов составов расход олифы на 1м2 по дереву несильно отличается от расхода масляных красок. Инструкция говорит о 110 – 130г. Но по опыту можем сказать, что на свежей древесине может уходить до 200 — 250г, в зависимости от твердости и пористости материала.

Как ускорить процесс высыхания олифы на деревянной поверхности или ДСП

Самым оптимальным вариантом является просушка поверхностей включением тепловой пушки.

Высушивание поверхности после пропитки

Как узнать, что олифа полностью высохла, и что делать, если она не сохнет

Высушивание поверхностей после обработки комбинированного раствора

Отмыть с помощью уайт-спирита покраску.
Снять верхний слой дерева.
Покрасить сверху красками, предназначенными для наружных работ. Мастера советуют липкие места покрыть кисточкой с ацетоном.
Снять слой растворителем, либо соскоблить. А потом уже вновь покрасить.

Если снятие затруднено, значит, изделие старое, и лучше купить новый материал.

Мастера советуют липкие места покрыть кисточкой с ацетоном.

Читайте также:

Чем покрасить влагостойкую ДСП?

ДСП. Технология производства ДСП. Шлифованное ДСП.

ДСП – Древесно-Стружечная Плита – листовой композиционный материал, производимый методом горячего прессования отходов древесины и деревообработки, преимущественно стружки, опилки, со связующим веществом неминерального происхождения. При необходимости получения специальных свойств у ДСП или из-за особенностей технологического процесса в состав могут вноситься специальные добавки, в объёме 6 — 8 % от массы основного наполнителя (стружек).

По английски понятие ДСП звучит так: particle board, что дословно означает – Доска из Частиц.

Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель — плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.

Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.

Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП – OSB ), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.

Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.

Технология производства ДСП.

В настоящее время древесностружечные плиты — самый популярный материал. Главные достоинства ДСП — низкая стоимость и простота обработки.

ДСП делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы.

Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Использование круглой древесины сокращается за счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах. Наличие гидрофобизирующих, антисептических и других добавок обуславливает прочность и долговечность материала.

Производство ДСП, технологический процесс.

(фото с сайта: elo.ru)

1. Переработка сырья.

На выходе – стружка. (фото с сайта: pkko.ru)

Для подготовки сырья используют промышленные измельчители или дробилки, например, как эта молотковая дробилка ДМР-600-10-55 (ссылка на сайт производителя) . Это маленькая дробилка, на крупных производствах используют побольше, но принцип такой же.

Видео работы дробилки.

Для сортировки используют различные вибросита.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.

Для сушки стружки используют сушильные комплексы, на подобие этого.

(фото с сайта: www.equipnet.ru )

Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве ДСП используются, как правило, конвективные сушилки барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900 -1000° С. на входе в барабан. Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2 – 3° в сторону входа сырой стружки.

Получение осмолённой стружки, происходит в смесителях непрерывного действия, в которых связующее распыляется через ряд форсунок, каждая связана с дозировочным насосом. Осмолённая стружка с помощью шнекового вала продвигается в другую зону, где перемешивается лопастями. Пример: Смеситель ДСМ-7. Производитель показанного оборудования: Вологодский станкостроительный завод ( www.vsz.ru ).

Этот самый сложный и ответственный, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%).

4. Формирование ковра.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин. Машины укладывают осмоленную стружку в форму. При этом формирование может быть одно- двух- и трехслойным. Трехслойное формирование ковра характерно для предприятий, использующих старое оборудование. При использовании такого оборудования внутренний слой делается из крупной стружки, а наружные – из очень мелкой. Трехслойное ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои.

На фото подпрессовщик ДСП постоянного типа действия.

Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность).

Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в термопрессах, которое производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты.

Различают два типа прессования – плоское и экструзионное.

При плоском прессовании усилие пресса направлено перпендикулярно пласти плиты. В этом случае стружка располагается параллельно пласти, что несколько повышает механическую прочность ДСП (хотя существуют и противоположные мнения).

Используются одноэтажные или многоэтажные линии прессования.

Современные многоэтажные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

6. Охлаждение и обрезка плит ДСП.

Спресованные листы ДСП подвергаются обрезке под заданный торговый формат. Обрезание листа может происходить на горячую, сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким образом разделяют горячую и холодную обрезку. Наиболее чаще в линии производства используют холодную обрезку.

Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень высокую температуру, а во-вторых – достаточно большую разбежку по той же температуре и влажности. Влажность внешних слоев составляет около 2—4%, при том что внутренние слои ДСП содержат в это время около 10—13% влаги. Разница в температуре же может составлять порядка 80 градусов по Цельсию (105 снаружи и до 180 внутри). Такие градиенты являются источником внутренних напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут привести к ее деформации. Именно поэтому плите дают остыть в охладителях.

Охладитель ДСП веерный. (фото с сайта: kitexport.ru)

Для охлаждения древесно-стружечных плит используют веерные охладители, которые представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек. При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов. Производительность охладителей составляет порядка 200 листов в час: на охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут. (цитата с сайта: fanera-bazar.ru)

Обрезка листов происходит на нескольких специальных форматных станках .


Станок для шлифовки торцов.	Станок для распила боковин.	Поперечный распиливатель боковин.

Затем плиты перемещаются на промежуточный склад, укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток.

6.Финишная обработка ДСП, шлифование поверхности и торцов.

Шлифовальные машины на производстве дсп бывают: четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные. Преимущества большего количества головок это – качество шлифования. Чем больше головок тем лучше качество шлифования, но и больше потребление электричества, шлифовальной ленты.

На схеме – восьмиголовочный шлифовальный станок, калибровочные головки размещаются одна над другой и формируют окончательную толщину листа ДСП.

Внешний вид шлифовального оборудования для ДСП.

После этого этапа плита уже готова и пригодна для отправки потребителю, как ДСП-шлифованное или отправляется на следующий участок, для облицовывания различными декоративными покрытиями.

7. Упаковка плит ДСП на паллеты.

В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на следующие сорта:

ЛДСП – 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
ЛДСП – 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).

Общее, транспортировка, конвейер.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование безподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Безподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит.

Содержание формальдегида в ДСП.

Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток и поэтому данный материал можно признать экологически чистым . Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида.

Как определяется содержание формальдегида?

Образец ДСП с площадью поверхности 1 кв м помещают в камеру объемом 1 куб м и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод, называется “камерным”, он считается наиболее эффективным и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе этого метода испытаний.

В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб м, воздуха рабочей зоны – 0,5 мг/куб м. Благодаря современным технологиям изготовления ДСП, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг. ДСП с показателем эмиссии формальдегида Е1 отличается большей экологической чистотой, а вот ДСП с Е2 запрещается использовать в производстве мебели.

Другие характеристики ДСП. Терминология.

Конструкция: по количеству слоев ДСП подразделяется на 1-слойный, 3-слойный и многослойный.
Марка: в зависимости от показателей прочности на изгиб, деформацию, водостойкость, подверженность короблению и деформации ДСП делится на 2 марки: П-А и П-Б.
Сорт: в зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных), 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности) и без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).
Наружный слой: выделяются плиты с мелкоструктурной поверхностью (возможна облицовка полимерными материалами), обычной (применяется облицовка шпоном) и крупнозернистой (используется в строительстве).
Уровень обработки поверхности: выделяется шлифованная и нешлифованная ДСП.
Класс эмиссии формальдегида: по содержанию в 100 г сухой плиты ДСП свободного формальдегида выделяются классы Е1 (менее 10 мг), Е2 (от 10 до 30 мг).
Водостойкость: кроме того, что плита марки П-А обладает лучшими водостойкими свойствами (22 % деформации против 33 % у П-Б при погружении в воду на сутки), выделяется отдельный вид водостойкой ДСП, предназначенной для производства мебели и специфических строительных работ.
Огнестойкость: при введении в состав ДСП антипиренов плита приобретает огнестойкие характеристики. Сейчас на территории РФ производство данного вида ДСП не ведется.
Плотность: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Применение шлифованного ДСП.

обшивка стен и крыш ДСП;
изготовление стеновых панелей из ДСП;
изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок из ДСП;
изготовление съемной опалубки из ДСП;
изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки из ДСП;
строительство ограждений и разборных конструкций из ДСП;
использование для декорирования и отделки благодаря оригинальной текстуре поверхности ДСП.

Влагостойкое ДСП.

Процесс изготовления влагостойкой ДСП полностью повторяет все этапы производства стандартного ДСП с той разницей, что вместо обычных карбадо-формальдегидных смол используются мочевиномеламиновые.

Изготовление и использование клея на основе таких смол повышает устойчивость материала плиты к воздействию влаги за счет более прочного склеивания отдельных стружек между собой.

Кроме того увеличению влагостойкости ДСП способствует введение в стружечную массу специальной парафиновой эмульсии или расплавленного парафина. Благодаря этому влагостойкая древесно-стружечная плита имеет характерный зеленоватый оттенок на срезе.