Материал для корпуса сабвуфера

Материалы для изготовления сабвуфера

Выбор материала для изготовления является важным этапом в процессе построения. На этой странице разберем какой лучше материал для корпуса сабвуфера и как правильно его выбрать. Главные требованиях к коробу — он должен быть жестким, герметичным и не иметь резонансов. К примеру премиумные домашние колонки очень тяжелые для своего вида, это как раз для повышения этих трех качеств.

Идеальным материалом для сабвуфера был бы гранит или что-то подобное, но разумеется автозвук не может себе этого позволить — это касается веса и сложности обработки. Поэтому в качестве материалов используются: ДСП, фанера, МДФ, стеклоткань. Толщину материала следует выбирать исходя из объема корпуса — чем больше, тем толще для сохранения крепости, при этом для листового материала принимайте за минимум 18 мм. Исключение может составлять ЧВ, в котором благодаря большому количеству перегородок набирается хорошая жесткость, для него можно использовать материал от 16 мм.

ДСП — древесно стружечная плита. Используется в основном в готовых корпусных сабвуферах низкого качества, для удешевления производства. Не рекомендуем использовать для изготовления короба хорошему сабвуферу. Прочность ДСП намного ниже любой цельной или клееной древесины, плита имеет низкую твердость, резонирует на низких частотах и может выкрашиваться при сборке. Сделанный из ДСП короб будет «раздувать». Тем более, не нужно собирать сабвуфер из мебели, особенно из дверей старого шкафа (если конечно это не ради забавы), ведь к предыдущим минусам добавиться «звонкость» , что очень не желательно.

Бедный шкаф

Фанера

Фанера (древесно слоистая плита) — многослойный материал, который изготавливают путём склеивания подготовленного шпона. Чтобы повысить прочность слои накладывают так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.

Самый популярный материал для самостоятельного изготовления сабвуфера. Бывает: строительная, промышленная, упаковочная, мебельная и конструкционная. Использовать лучше мебельную, если повезет найти конструкционную — вообще здорово.

Фанера имеет высокую прочность, легко поддается обработке, при достаточной толщине придает хорошую жесткость корпусу, но может расслаиваться при сборке.

Древесноволокнистая плита средней плотности ( Medium Density Fibreboard, MDF ) — изготавливается методом сухого прессования мелкой древесной стружки при высоком давлении и температуре. Очень хорошо подходит как материал для корпуса сабвуфера и акустических колонок в общем, так как имеет однородную структуру, хорошо поглощает звук и легко обрабатывается. Отличается высокой плотностью и хорошо держит саморезы. Короб из МДФ достаточной толщины получается глухим, прочным, не имеющим резонансов.

Стекло ткань

Стеклоткань используют для изготовления сабвуферов стелс либо для придания нестандартных форм частям корпуса. Тканью обкладывают форму, пропитывая полиэфирной смолой. С помощью такого материала достаточно сложно набрать нужную толщину, по этому нужно использовать дополнительные ребра жесткости. В целом изготовление такого корпуса — процесс трудоемкий, но результат в эстетическом плане того стоит.

Часто звучит вопрос: «Есть смысл переделывать заводской корпус для сабвуфера?». Если переделать заводской корпус бюджетного саба — улучшение будет и это будет слышно. Но, так как динамик скорее всего плохенький, то он и ограничит степень улучшения.

Для качественного сабвуфера — выбирайте подходящий материал. Удачи в построениях!

Читать еще:

Жмите на кнопку чтобы поделиться материалом:

Нажмите кнопку, чтобы поделиться материалом:

Тема: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Опции темы

Версия для печати
Подписаться на эту тему…

. МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Вопрос: Какой материал будет лучше “играть”?

Добавлено через 8 минут
Я видел, слышал и эксплуатировал профессиональную акустику из всех вышеперечисленных материалов. Речь в этой ветке пойдет только о профессиональных акустических системах. Идея создания темы пошла от невозможности достать в городе Бийске злополучный МДФ и я такой темы в этом форуме не нашел. Хотя я считаю, что вопрос очень актуален. Ваше мнения, ПРОФЕССИОНАЛЫ.

Последний раз редактировалось passportist; 07.11.2007 в 09:09 . Причина: Добавлено сообщение

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

А если сендвич ДСП – фанера? У каждого материала своя резонансная частота плюс фанера лучше держит саморезы. В сабостроении два листа стягивают между собой через ПВА, а есть конструкция с тонким листом резины посередине и кучей саморезов.

Последний раз редактировалось rover; 07.11.2007 в 11:45 .

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

тогда фанера. Может даже один лист, эдак 18мм, но с распорками и рёбрами. Два листа может сделать конструкцию очень тяжёлой, а её ещё и таскать надо

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Берёзовая фанера 18 мм

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Если планируется частенько АС-ку таскать, то фанера.

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

А почему именно резина и именно посередине? Не самый удачный вариант (ИМХО) – ни то, ни другое. Ничего особенного ОНА ТАМ не даст.

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Это один из устойчивых штампов.
Фанера должна использоваться используется для Проф аустики. Она просто прочнее и более влагостойка, особенно спец марок.

Последний раз редактировалось George Krilov; 21.11.2011 в 22:31 .

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Я бы сказал резче. полный бред. или лист металла (сталь, Cu, Al) около 0.5-2.0 мм или нечто вязкое (виброизол, фольгоизол, VB1, линолеум) 1.5-3.0 мм причем приклеенное всей поверхностью к обоим пластинам.

Добавлено через 2 минуты

именно ,
забыл добавить, при одинаковой прочности заметно легче чем ДСП, МДФ
что весьма важно в проф применении.

Последний раз редактировалось funny the rat; 07.11.2007 в 21:16 . Причина: Добавлено сообщение

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

И уж точно не в центре бутерброда.

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Ну почему нет, Помимо трудоемкости никаких препятствий не вижу.
работает и этот вариант особенно если очень бутерброд хочется

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Вопрос: Какой материал будет лучше “играть”?

. Речь в этой ветке пойдет только о профессиональных акустических системах.

Надо в студию или на концерты? Если концертная, то с “бутербродами”, думаю, не стоит париться. Оклеить снаружи той же тонкой резиной для защиты от мех. повреждений и уменьшения СЧ-ВЧ звонов и выдать за “последнее слово техники” .

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Ребята, столь эмоционально раскритиковавшие тезис о резине в середине пакета, вот вам цитата из работы, что дал ссылку StarIK
__________________________________
James Moir:
. Конструкция корпуса может быть совершенно не резонирующей, если использовать «сандвичевую» структуру стенок, представляющую собой два слоя фанеры, между которыми находится слой поглощающего материала. Для этой цели подходят резина, неопрен и практически все волокнистые материалы.
__________________________________

Если кто-нибудь сможет объяснить, почему именно резина хорошо работает в центре пакета, то будет реабилитирован. В упомянутой работе объяснение неполное.

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Пардон, ссылку ещё не читал . Имею предположение, что собственные резонансы в упомянутых веществах отсутствуют за счёт именно “мягкости структуры” – соответственно при воздействии внешних нагрузок происходит изменение линейных размеров (в нашем случае – толщины) и своеобразная амортизация (демпфирование). Чем больше нагрузка (добротность резонанса) – тем больше “прогиб”, тем больше амортизация. Ну, разумеется, будет зависить и от толщины и от предварительного натяжения (усилия затяжки пакета).
Пы-Сы. Резина снаружи собственных резонансов стенок не уменьшает, но заметность их для слушателя значительно снижает (глушит). Проверено на работе на принесённом полистироловом корпусе от самсунговского миницентра-бумбокса (толщина стенок 3. 3,5мм – ха-ха-ха. )

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Нечего тут объяснять, вибрации тем меньше чем больше потери на вязкое трение. Вопрос в каком частотоном диапазоне поглощение будет наиболее эффективным. Вязкие материалы (VB1 или бутумно наполненные полимеры) гораздо эффективнее, и широкополоснее, обладают лучшим чем резина поглошением, особенно в низкочастотной области. К тому же не надо забывать что как динамик воздействует на ящик так и яшик воздействует на динамик, (поэтому мне не нравятся засыпные стенки без дополнителного увеличения жесткости внутреннего яшика внешний ящик практически не вибрирует, а внутренний продолжает вибрировать и эти призвуки могут быть слышны через диффузор), и так же то, что применение распорок и увеличение жесткости стенок другими методами, не отменяет необходимости вибропоглощения (если это не саб конечно), с повышением жесткости энергия вибраций смещается в более высокочастотную область и становится менее заметной (k поглощения растет с частотой в МДФ, ДСП, etc.), и к тому же достаточно легко поглощаемой, той же резиной но и в этом случае спец материалы будут более эффективны, или другими словами будут обладать более высоким демпфированием в более широком диапазоне частот, что только подтверждает вывод из статьи по ссылке
“. Высокое демпфирование предотвращает возникновение «послезвучий» корпуса.”

Раскритикованно было за низкую эффективность решения

По слоеным панелям.
ИМХО наиболее эффективный вариант: изнутри наружу, 1.5-2.0мм VB1 (или битумно-наполненный полимер), 8-16мм ДСП 1-2мм дюраль (не мягких марок, а вроде Д16Т) или сталь, 8-16мм МДФ.

если есть желание сделать 5-слойку то будеть еще лучше, но без пресса и полиэфирных клеев такие вещи делать дома невероятно трудоемко

Последний раз редактировалось funny the rat; 08.11.2007 в 19:43 .

Re: . МДФ или ДСП или ФАНЕРА .

Понимаешь gross, дело в том, что все мы люди все мы человеки и всем нам свойственно ошибаться.
Возможно и я ошибаюсь, поэтому и привел эту ссылку. Если это так, то поправьте меня, братья.

Статья дельная и во многом полезная, но ты абсолютно правильно процитировал именно то, что меня в ней давно смущало: “. слой поглощающего материала. Для этой цели подходят резина(?) . “.

Насколько я понимаю, резину к поглощающим материалам можно отнести только с очень большой натяжкой. Применение резины в качестве вибропоглотителя крайне низкоэффективно! У нее слишком высокий модуль упругости, низкая вязкость и невысокая масса в таком тонком слое, о котором идет речь. Я думаю если в том бутерброде 3мм резины заменить на 3мм фанеры – результат будет почти тождественным и разница будет стремиться к нулю.
Я допускаю, что, скорее всего, сия нелепица это результат некорректного перевода и James Moir имел в виду каучук или сырую резину.

Теперь на счет центра пакета.
Сначала определимся с целями:
Что мы хотим получить городя все эти многослойные конструкции?
Правильно – максимально возможно снизить вибрации стенок АС не увеличивая их толщину до нереальных размеров и, тем самым, избавиться от паразитного излучения этими стенками звуковых колебаний.
Основные проблемы и пути их решения James Moir в своей статье обозначил достаточно четко и поэтому подробно об этом не буду, я лишь коротко напомню :
– Увеличение массы стенок;
– Увеличение жесткости (на изгиб) стенок;
– Увеличение поглощающей способности стенок.

А теперь давайте немного углубимся в физику процесса там происходящего. Что там, в этой самой злополучной( ) стенке, происходит?

Для этого представьте себе полосу из некоего материала обладающего
некоторой толщиной и упругостью, закрепленную своими концами на опорах. Представили? Хорошо.
Теперь представьте, что эта полоса состоит из трех слоев – верхний, средний и нижний. Представили?
А вот теперь мы возьмем и надавим сверху в центр этой полосы с некоторым усилием, достаточным для того, чтобы она немного прогнулась.
Что произошло?
Правильно – верхний слой сжался, а нижний растянулся.
Если мы надавим снизу, то произойдет обратное – верхний слой растянется, а нижний сожмется.
Вопрос: А что делает в этой ситуации средний слой?
Ответ: А НИЧЕГО. Он просто балласт.

Вот такая вот ситуёвина вырисовывается.

Выходит, что засовывание в средний слой демпфирующих материалов – занятие не благодарное, т.к. эффективность использования его бесценных свойств там будет крайне низкая.
Демпфирующие (вязкие) материалы надо распологать ближе к поверхности, или на неё, т.е. там где происходит максимальная деформация материала стенок. Именно там физические свойства демпфирующих материалов поглощать вибрацию, превращая ее в тепло, будут использоваться максимально.

А вот в центр бутерброда,funny the rat абсолютно правильно перечислил: “лист металла (сталь, Cu, Al) около 0.5-2.0 мм”. Я бы добавил ещё свинец.

МДФ или фанера для сабвуфера

Просмотр полной версии : МДФ vs ФАНЕРА

Очень интересно выслушать мнения других.
Всеобще принято делать сабы из фанеры.
Только вопрос: почему именно из неё?
Крепче. Цена?
Она расслаивается. И, если взять кусок фанеры и мдф (к примеру 50х50см) и постучать по ней, то мдф меньше призвуков издаёт. мдф тяжелее – что для сабвуфера тоже лучше.
Очень интересно выслушать мнения других.
Открыл голосование

МДФ подороже будет немного чем фанера. Ну и лучше))))

и главное – без проблем с распилом

если руки кривые, то ни фанера ни мдф не поможет.

фанера – дёшево, легко, прочно и что не маловажно раскрутил и опять скрутил. из-за своей структуры тяжело в чистовой обработке.
мдф – дорого, вес, легко обрабатывается, слишком мягкие торцы.

если готовить изделие под покраску, то себестоимость подготовки (материалы+время) у мдф гораздо дешевле.

оба материала хороши, подход к работе с ними немного разный.

Не, не фанера и не мдф.
Я буду делать короб для саба из ели, которая росла в горах, а за три года перед спилом ее подсекли. В скрипках страдивари нижнюю деку делали именно из такого дерева. А нижняя дека скрипки как раз и отвечает за звучание нижнего регистра. :meowth::out::tomato:

А так, так фанера прочнее на швах будет.
Как не крути, фанера это дерево, со соей структурой волокон, слоями и клеем.
МДФ – я его слепила из того, что было. так и мебель мдфная не надежная и не прочная.

Я буду делать короб для саба из ели, которая росла в горах, а за три года перед спилом ее подсекли. В скрипках страдивари нижнюю деку делали именно из такого дерева. А нижняя дека скрипки как раз и отвечает за звучание нижнего регистра. :meowth::out::tomato:
http://jockerdoneck.users.photofile.ru/photo/jockerdoneck/115850919/xlarge/140507702.gif?cid=

:lol::lol::lol:
Очень интересно выслушать мнения других.
да пох из чего

разницу на слух всё равно не определишь

. если руки кривые, то ни фанера ни мдф не поможет.

Вот тут полностью согласен.

если руки кривые, то ни фанера ни мдф не поможет.

по-моему такое высказывание можно применить к чему хочешь и это правда:)

моё мнение – мдф всё таки меньше призвуков даёт! для сабвуфера это уже показатель. тяжелее – тоже лучше.

и как не крути, сначала надо сверлить отверстия. потом тянуть.
и нормальные получаются стыки! не слоится как фанЭра.
но, если вкручивать в торец __]

тану, фанера рішає. ! мое имхо, пиляв з двох матеріалів, з фанерою проще, та і на скругленнях фанеру легше зточувати і надрухати, коли мдф просто відлітає кусками. фанера, короч, приємніша для мну.

в цілому, “поганому танцівнику мішають яйця”

i вiн починаэ активувати режим ОКУНЯ.

Не согласен.
Советскую мебель, массового производства, делали из ДСП.

Древесно-стружечная плита (ДСтП, неофициально — ДСП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок (6—18 % от массы стружек) на одно- и многоэтажных периодических прессах (0,2—5 МПа, 100—140 °С) или в непрерывных ленточных, гусеничных либо экструзионных агрегатах. (wikipedia)

МДФ появился на просторах бывшего СССР гораздо позже.

Древесно-волокнистая плита средней плотности (МДФ; англ. Medium Density Fibreboard) — плитный материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкодисперсной древесной стружки при высоком давлении и температуре. В качестве связующего используются карбамидные смолы, модифицированные меламином. Это обеспечивает очень низкую эмиссию формальдегида, сравнимую с эмиссией натуральной древесины (класс эмиссии формальдегида — Е1).
Промышленное производство МДФ было начато в США в 1966. В России выпуск был начат в 1997. (wikipedia)

Что то прбовал сделать из советского, 30-ти летней выдержки дсп, разлетается в труху.
ИМХО: самый бесполезный, тяжелый, и не прочный материал в автозвуке

Советскую мебель, массового производства, делали из ДСП.
Древесно-стружечная плита (ДСтП, неофициально — ДСП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок (6—18 % от массы стружек) на одно- и многоэтажных периодических прессах (0,2—5 МПа, 100—140 °С) или в непрерывных ленточных, гусеничных либо экструзионных агрегатах. (wikipedia)

Что то прбовал сделать из советского, 30-ти летней выдержки дсп, разлетается в труху.
ИМХО: самый бесполезный, тяжелый, и не прочный материал в автозвуке
:+1:

+100500
в народе влагостойкая.

но цена. печаль полная

480-550 грн лист 1525х1525 мм.

. “Не согласен.
Советскую мебель, массового производства, делали из ДСП.”.

Да,действительно,из того,что на снимке – тяжело что то путнее сделать,тоже пробовал.А сделал подиумы с доворотом под миды с мебельного(на снимке – не мебельный ДСП) – (ну,не знаю – что это,может – импорт,может свое что то – но плотнее в несколько раз).. Ну – да суть не в этом..

Цитата:
Сообщение от Max SQ Challenge
Корабельная фанера
+100500
в народе влагостойкая.

но цена. печаль полная

Скорее всего речь о бакелитовой фанере?

+100500
в народе влагостойкая.

но цена. печаль полная

480-550 грн лист 1525х1525 мм.
вопрос влагостойкости или даже водостойкости фанеры в изделии корпусов можно решить пропиткой лака в пару слоев (второй после почти полного высыхания первого слоя). и хорошо бы его нагреть и наноить хорошо горячим. цена лака около 20грн 0.5л.

Читайте также:

Уголки из МДФ для откосов

вопрос влагостойкости или даже водостойкости фанеры в изделии корпусов можно решить пропиткой лака в пару слоев (второй после почти полного высыхания первого слоя). и хорошо бы его нагреть и наноить хорошо горячим. цена лака около 20грн 0.5л.

а цель.
есть смысл внутри лаком или смолой полиэфирной заливать, для жесткости.
но бывает что после такой операции результат падает. (дб). меняется скорость потока. нужно пробовать!

я аквариум в сабах не устраиваю.

Опорные слова:”Никак не влияет”. и ” длина волны сабового диапазона ”
– честно говоря не ожидал. а столько любителей лепят внутри слоями.
Тогда:
– и дин можно размещать в кубе,шаре – не боясь стояков.
– и заднюю стенку ящеГа не наклонять. и на лицевой панели не сдвигать посадочное место для ассиметрии – ведь это всего лишь несколько сантиметров – ?

ну почему же вибра толку не даёт? причем тут длина волны вообще?
саб как поршень создаёт давление в ящике (если ЗЯ), да и вообще туды сюды лупит. И если материал сам по себе не молчаливый, начинаетпризвуки издавать. ТОгда, как по мне, вибра может подлечить.
Например, сделав из ДСП сабвуфер, призвуки будут)))
по крайней мере я собирал из мебельного ДСП, нульцевого. коробок подгукивает, подпевает, не знаю как обьяснить словами.
или в стелсе если слоёв мало набрать, тоже ведь звонкость может появиться )

А не надо лепить говно из говна. Правильно собранный ящик должен “молчать”. А то есть тут “профессионалы, на заказ фигню лепящие”.

Я пользуюсь влагостойкой фанерой 24мм, сорт – высший ( корабельная )
Корпус сабасобираю для начала на пару контрольных саморезов а в дальнейшем на камфирматы.

Почему за фанеру, камфирматы и другой винтовой в фанере чаще сам лопает а в МДФ проварачивается и потов начинаются всякие чопки и клеи, во вторых – пару корпусов из фанеры и мдф(а) провалялись целую прошлую зиму на улице, фанерным корпусам хоть бы что, а вот мдф можно бросать в топку, почему? – покрутило как сучку.
мдф или фанера, я за качественную фанеру, нежели за качественный мдф.

А так, я соглашусь с выше сказаным – если корпус построить с 16 мм епицентровской фанеры второго сорта – тогда уже лучше мдф, пох какова.

Еще могу добавить 24мм мдф под моими сабами как бздюха лопает, а фанера вибрирует но держит.

Добавлено через 5 минут
Никак не влияет, так как длина волны сабового диапазона и ее энергия настолько велики, что шумка никак не влияет и никакого эффекта от нее нет, точнее, что бы появился хоть какой-то эффект, то нужно накладывать слой шумки толщиной не меньше 30-50 см

не согласен! у меня на крыше три слоя VIP-Mр STРхи, и скажи что не дает эффекта, а так на корпусе :negative:, отлить с бетона корпус и вообще не будет вибрации ( стенки по 5 см )

Добавлено через 9 минут
ну почему же вибра толку не даёт? причем тут длина волны вообще?
саб как поршень создаёт давление в ящике (если ЗЯ), да и вообще туды сюды лупит. И если материал сам по себе не молчаливый, начинаетпризвуки издавать. ТОгда, как по мне, вибра может подлечить.
Например, сделав из ДСП сабвуфер, призвуки будут)))
по крайней мере я собирал из мебельного ДСП, нульцевого. коробок подгукивает, подпевает, не знаю как обьяснить словами.
или в стелсе если слоёв мало набрать, тоже ведь звонкость может появиться )

ОООООООООО дак вы великий философ.

А давайте мы все начнем делать ( стелсы ) из пластилина, а сверху чу чуть шумки дабы не распался

ОООООООООО дак вы великий философ.

А давайте мы все начнем делать ( стелсы ) из пластилина, а сверху чу чуть шумки дабы не распался
при чем тут пластелин?
я по-моему сказал что от вибры есть толк тогда, когда сам короб петь начинает.
хочешь лепи из пластелина а потом вибри. мне какая разница.
по поводу философа – юмор не оценил.:no:

Если короб начинает петь, то на этот случай есть такая русская пословица:”Горбатого могила исправит” (с).
Правильно собраный ящик не должен ни петь, ни звенеть, ни пукать.
ну возьми 16мм ДСП. “правильно собери”. фи ящиг не малого размера.
ввали ему под киловат. БУДЕТ он МОЛЧАТЬ.
на. зачем вообще вести разговор о ДСП? из ДСП можно сделать полку для книжек. кеомпьютерный стол. но не сабвуфер. имхо.

я хотел всего лишь услышать мнения людей. кто из чего собирает, может чего услышать нового.

корабельная, или как там фанера “высшего сорта” – это та фанера, которая продаётся 1,25х2,5м 21мм (НЛ, эпицентр) влагостойкая? она с двух сторон покрыта серой фигней.
цена (я брал год назад) была 425грнлист.
http://www.sisu.com.ua/files/image/611985.jpg

Как-то не стыкуется вот это:

Это сочетается, как и:”Прямоугольный шар”(с).

А если при этом обклеить шумкой и ввалить ему 1кВт, то он будет молчать?

ну попробуй собрать, обклеить и навали.

мне если честно, всё равно что произойдет.
но я бы время на такие эксперементы не тратил.

собрать говно, а потом пытаться его вареньем обмазать. :fee:

ну возьми 16мм ДСП. “правильно собери”. фи ящиг не малого размера.
ввали ему под киловат. БУДЕТ он МОЛЧАТЬ.
на. зачем вообще вести разговор о ДСП? из ДСП можно сделать полку для книжек. кеомпьютерный стол. но не сабвуфер. имхо.

я хотел всего лишь услышать мнения людей. кто из чего собирает, может чего услышать нового.

Читайте также:

Крепление стекла к фасаду МДФ

На фотках фанера 1-2 сорта ламинированная, на корпуса не годись!

Добавлено через 3 минуты
А разве речь шла о жестянке из которой сделана крыша?
жан, спрашивал про применение шумки в корпусе саба, вот я и ответил ему имено про шумку в корпусе саба.

на корпусе вибра до одного места ( здесь я согласен ) если во внутрь корпуса вложить герметон 15, тогда толк есть, и то в определеных условиях

Ром, я немного пост****ся, потому и 5см бетона идеал ))))

Добавлено через 6 минут
_kolenval

Дядька тебе пытаются донести что тырсо плита 16 или 20 мм полное (какосо)для корпусов, ибо физиология матеряла такова.

И как по мне, физика всех роз судит! правда практика обратно лбами сведет )))

Ты сам себе противоречишь:
я по-моему сказал что от вибры есть толк тогда, когда сам короб петь начинает.

ну попробуй собрать, обклеить и навали.

мне если честно, всё равно что произойдет.
но я бы время на такие эксперементы не тратил.

собрать говно, а потом пытаться его вареньем обмазать.

P.S. Кстати, большой саб, который не будет подпевать, можно сделать и даже из 16мм фанеры, если приложить к этому не стандарный подход, немного знаний сопромата и школьного курса геометрии, но при этом он получится очень трудоемким в изготовлении и затратным по времени и метариалам потречаным на него. Поэтому морочить голову с таким сабом никто не будет, когда можно сделать все навмного проще и дешевле с таким же конечным результатом по звучанию.

я сверлю м2 под шурупы.
и. про крепление саба.. что с МДФ не так?

и еще – где же можно поглядеть всеми хвалёную фанеру мего качества?

Из чего лучше сделать короб для сабвуфера своими руками

Из чего лучше сделать короб для сабвуфера

Из чего лучше сделать короб для сабвуфера своими руками, часто спрашивают читатели. Попробуем разобраться.
Эта статья написана именно с этой целью. Кроме того, читатель получит ценную инструкцию того, как своими руками изготовить корпус для этого динамика. Узнав, из чего сделать короб для сабвуфера будет лучше всего, можно смело проступать к операции.

Какой материал лучше

Из чего лучше сделать коробок для сабвуфера

Материалов, из которых можно изготовить корпус для такого динамика, в принципе, много. Это может быть фанера, МДФ, ДСП и так далее. Каждый из этих материалов имеет не только достоинства, но и недостатки.

Примечание. Самым лучшим материалом для изготовления корпуса сабвуфера, по мнению многих экспертов, является корабельная ламинированная фанера.

Найти корабельную фанеру не так уж и сложно, как кажется на первый взгляд. На стройках и других производственных предприятиях такой материал есть.
Из этой фанеры часто делают опалубку. Данный материал всегда влагоустойчив, очень прочен и жестковат. Одним словом, для корпуса саба – то, что нужно.

Примечание. Полезно будет знать, что на Западе, где изготовление самодельных корпусов для сабвуферов очень приветствуется, предпочитают МДФ. Фанеры корабельной у них вообще не найти и причину такой любви к МДФ многие эксперты видят именно в этом.

ДСП – материал тоже неплохой, но влагу не любит совершенно. Кроме того, при обработке ДСП имеет свойство крошиться. С другой стороны, если взять материал потолще, то проблему можно решить.

Из чего сделать коробок для сабвуфера

Некоторые эксперты советуют и другие материалы, но они, как правило, не так популярны – к примеру, клееные плиты из ламината.

Из чего лучше делать короб для сабвуфера

Покупной или сделанный самостоятельно

Изготовление коробов для сабвуфера

Изготовление короба сабвуфера – процесс ответственный, но одновременно с этим очень интересный. Конечно же, всегда можно пойти в магазин и приобрести готовый саб в корпусе.
Но это дело новичков. Профессионал всегда отдельно покупает сабвуферную головку, а затем собственными руками изготавливает ящик.

Примечание. Последний вариант подойдет не только профессионалам, но и людям, увлеченным автозвуком и желающим получить от динамика по максимуму. Сабфуверная головка, помещенная в самодельный ящик, будет издавать невероятно сильное звучание низких частот.

Прежде, чем перейдем к процессу изготовления, вновь немного остановимся на теме покупных сабвуфером в комплекте с корпусом. Как уже стало ясно, на качество надеяться здесь не приходится, но привлечь покупателя может стоимость.
На некоторые модели готовых корпусов цена составляет всего-то 1 тысячу рублей.
Не стоит говорить, что материал такого ящика не может быть из дорогих. Фанера всегда тонкая, а сам ящик не способен похвастаться даже жесткостью.

Примечание. Покупной сабвуфер не даст получить правильное звучание. И ту же головку, если перенести в другой ящик, сделанный самостоятельно, можно подключить так, что она зазвучит гораздо сильнее и качественнее.

Изготовление

Короб для сабвуфера сделать

Первым делом надо будет определить размеры и форму будущего ящика. Полезно будет найти подходящий чертеж корпуса;

Из чего делать короб для сабвуфера

Определяем материал, из которого будем собирать ящик. Как и говорилось выше, лучшим материалом считается корабельная фанера. Если ее найти не удалось, то используем МДФ или многослойную фанеру.

Примечание. Выбирая фанеру, главное – обратить внимание на ее толщину. Старайтесь подбирать толстую фанеру, ведь от этого будет зависеть жесткость всей конструкции, что в итоге скажется обязательно на звучании.
Так, оптимальной толщиной для ящика сабвуфера считается размер в 18 мм. Это вполне разумно: не надо будет тратить большие деньги (чем толще фанера, тем она дороже) и качество останется на уровне. С другой стороны, каждый решает сам и порой, вес самодельного ящика может достигать 50 с лишним килограммов.

Резать фанеру не обязательно в собственном гараже. Сделать это можно прямо в магазине, если попросить продавца соблюдать соответствующие размеры. Во многих магазинах резка осуществляется совершенно бесплатно;
Подготавливаем необходимые материалы: клей, желательно ПВА, кисточки, саморезы или мебельные шурупы, жидкие гвозди и многое другое.

Примечание. Не забываем купить кусок карпета, которым оклеим ящик на последней стадии изготовления.

Строим корпус

Первым делом приступаем к изготовлению корпуса ящика.
Начали:

Лицевую часть ящика, там где будет фиксироваться головка, желательно сделать двойной. Просто ставим здесь два листа фанеры и все.
Если толщина листа фанеры выбрана под 18 мм, то в данной части толщина должна составлять все 36 мм, что обеспечит большую жесткость. Это очень важно, ведь именно на эту часть ящика оказывается наибольшее воздействие.

Примечание. Можно поступить и иначе. В первом листе делается отверстие обычного размера, а во втором листе, оказывающемся снаружи – отверстие большего размера. Таким образом, головка саба будет как бы утоплена в корпусе, что положительно сказывается не только на технических возможностях, но и на эстетических составляющих.

Склеиваем листы фанеры друг с другом, а затем фиксируем саморезами. Важно не пропускать саморезы, а крепить их на каждый 1 см2 площади стенки.

Примечание. Другими словами, желательно закручивать саморезы через каждые 3-5 см.

Стенки корпуса ящика соединяем уже не саморезами, а специальными мебельными шурупами. Для этого вооружаемся дрелью и сверлим отверстия под шурупы. Затем в сделанное отверстие капаем клей и закручиваем шуруп. В отличие от саморезов, шурупы дадут лучшую фиксацию.

Примечание. Со временем мебельные шурупы не разбалтываются, даже от постоянных трясок и колебаний.

Рейка треугольной формы проклеивается во внутренние углы ящика, если надо увеличить жесткость конструкции. Можно даже растяжки установить внутри, что предотвратит деформацию корпуса.
Такое рекомендуют делать только для больших динамиков(см.Как выбрать динамики для автомагнитолы своими силами) с запредельной мощностью, так как для средних и малых данный монтаж не имеет смысла.

Читайте также:

Монтаж дверных откосов из МДФ

Защищаем и дорабатываем корпус

Специальный лак, нанесенный на поверхности, поможет защитить фанеру от влаги;
Внутри корпуса проклеиваем вибро-изоляционный материал. Он не только защитит корпус, но и значительно увеличит жесткость всей конструкции;
Некоторые знатоки рекомендуют защитить корпус сабвуфера вибро-изоляционным материалом и снаружи. Это даст возможность получения приятного и качественного баса;
Проклеиваем все стыки и соединения, особое внимание уделяя месту, откуда выходят провода.

Примечание. Считается, что закрытый тип ящика для сабвуфера вообще не должен иметь никаких отверстий. И некоторые эксперты даже рекомендуют проверить герметичность ящика путем заливания внутрь воды. Но это уже перебор и вряд ли такое делать нужно.

Если звук, издаваемый сабвуфером, не устраивает, к примеру, он слишком жесткий, рекомендуем поставить внутрь ящика обычную вату или синтепон.

Какой сделать короб для сабвуфера

На этом процесс изготовления ящика для сабвуфера своими руками можно назвать законченным. Инструкцию ни в коем случае нельзя игнорировать.
Немаловажное значение имеют видео обзоры и фото – материалы, которым также надо уделить внимание(см.Как обтянуть карпетом сабвуфер: делаем своими силами). Таким образом, цена на корпус для сабвуфера будет самой минимальной, так как надо будет потратиться только на расходные материалы.

МДФ или фанера для сабвуфера

Корпус для сабвуфера. Формы и материалы

Из каких материалов делают?

Многослойная фанера. Существует большое количество сортов фанеры, многие из которых не приемлемы для конструирования корпуса сабвуфера. Обычная фанера недостаточно плотная и дает искажения звука. Многослойная фанера является отличным материалом для постройки небольших сабвуферов. Данная фанера плотная и легче ДСП и MDF. С ней легко работать, вкручивать шурупы, не опасаясь расслаивания.

Недостаток фанеры в том, что большие корпуса из нее начинают звенеть. Для этого, при изготовлении коробки для мощных сабвуферов используют фанеру толщиной не менее 18 мм, иногда стенки ящика состоят из двойного слоя фанеры. А чтобы окончательно избавиться от резонансов, внутри устанавливают растяжки и усилители. Подробнее в статье: как сделать корпус для сабвуфера.

Древесностружечная плита. В продаже имеются плиты нескольких сортов, но для корпусов рекомендуется ДСП самой большой плотности. Хотя высокоплотные разновидности весят больше, с ними легче работать и они лучше звучат. Высокоплотная ДСП толщиной 16 мм является, возможно, самым лучшим выбором для мощного сабвуфера, поскольку у нее самая высокая плотность и слабые резонансные качества.

Типы корпусов

Герметичные (закрытый ящик) . Наиболее распространенной формой сабвуфера является герметичный корпус. Ему отдают предпочтение по причине относительной простоты разработки и конструирования.

Герметичный – это корпус, который полностью изолирует внутреннее воздушное пространство сабвуфера от внешнего. Воздух внутри короба поддерживает мембрану динамика и работает как дополнительная подвеска для нее. Это позволяет динамику выдерживать большую мощность.

Построение аудио системы в машине. Для начинающих

Диапазон излучаемых частот сабвуфера зависит от объема ящика. Если объем меньше оптимального, то внутри ящика давление увеличится, что приведет к срезанию некоторых частот и усилению других. Вместо чистого глубокого баса сабвуфер выдаст гулкий, “проваленный”. Увеличивая объем короба бас улучшается, но до определенного уровня. Главная задача проектирования заключается в определении оптимального объема для динамика.

Фазоинверсные корпусы сабвуферов широко применяются в домашних акустических системах и получили широкое распространение в автомобильном авто звуке. Эта форма корпуса уникальна тем, что фазоинвертор (вентиляционный канал) помогает в воспроизведении наиболее низких частот в слышимом диапазоне. Фазоинвертор фактически становится источником звука, содействующим общему звучанию сабвуфера.

Фазоинверсные системы выдают больше баса при меньшей мощности, чем герметичные. Правильно сконструированный вентиляционный канал даст повышенный выходной сигнал на настроенной частоте. Звук у фазоинверсных сабвуферов чище, но объем больше, чем у герметичных для одного и того же динамика.

Выбираем усилитель для колонок и саба

Недостатком является возможность появления искажений при воспроизведении частот из диапазона ниже расчетного. Расчеты параметров вентилируемого корпуса более сложные, и даже небольшие погрешности могут не оправдать затраченных усилий и времени. Ошибки при конструировании и настройке фазоинвертора являются причиной того, что акустическая система “бубнит” или же бас “размазан”.

Читайте также:

Что лучше ЛДСП или МДФ с пленкой?

Изобарическая конструкция представляет собой короб, в котором установлены два идентичных динамика. Эта конструкция основана на идее наличия постоянного давления воздуха между мембранами двух динамиков. В результате два акустически связанных динамика функционируют как один динамик.

Преимущество состоит в экономии объема. Недостатком является то, что при наличии двух звуковых катушек фактически рабочей остается только одна мембрана. Общая отдача изобарического сабвуфера примерно на 3 дБ меньше, чем у остальных сабвуферов при одинаковой входной мощности. Конструктивно пара динамиков располагается внутри корпуса на одной оси, мембрана к мембране, магнит к магниту или магнит к мембране.

Bandpass корпусы представляют из себя две камеры между которыми монтируется динамик. Одна из камер является герметичной, а вторая камера фазоинверсной.

Данная конструкция обеспечивает качественный низкий бас по сравнению с другим сабвуферами, что делает их популярными. Но акустическая отдача их сравнительно низка. При конструировании bandpass следует учитывать зависимость между частотной характеристикой и звуковым давлением, которое развивает корпус. Чем ниже и лучше бас, тем ниже акустическая отдача и мощность сабвуфера. И наоборот, чем мощнее сабвуфер, тем выше и хуже бас он выдает.

Изготовление сабвуфера для автомобиля

Сабвуфер — это низкочастотный динамик, установленный в корпус. Он предназначен для воспроизведения звука низкой частоты. Тема этой статьи — изготовление сабвуфера своими руками.

Наш рассказ о том, как собрать сабвуфер, необходимо предварить небольшим экскурсом в теорию. Корпус выступает в роли акустического оформления, требуемого для изоляции звуковых волн, излучаемых передней и задней стороной диффузора динамика, так как при их встрече происходит самозатухание, называемое коротким замыканием.

Виды конструкций акустического оформления

Бесконечный экран (freeair)- головка динамика устанавливается в усиленную заднюю полку автомобиля. Несмотря на простоту установки, используется редко ввиду низкого звукового давления, а также переменой звучания в зависимости от наполненности багажника. Возможна реализация только в автомобилях с кузовом седан.

Закрытый ящик — наиболее распространённый корпус сабвуфера. Закрытая коробка достаточной жесткости полностью изолирует звуковые колебания, излучаемые тыльной стороной головки. Для лучшего затухания звуковых волн внутри корпуса ящик внутри обклеивают звукопоглощающим материалом: войлоком, ватой или поролоном толщиной не меньше 2см. Из плюсов — простота расчетов и изготовления. Также динамики в таком корпусе легко переносят пиковую нагрузку. Закрытый ящик подходит для прослушивания музыки с богатым тональным окрасом. Минус один, но существенный. Это низкий коэффициент полезного действия сабвуфера, так как половина звуковых волн «остается» в ящике.

Фазоинвертор. Представляет из себя закрытый ящик с выходом порта, через который звуковая волна от тыльной стороны головки выходит из ящика наружу. Тоннель имеет круглую или прямоугольную форму. Именно этот порт и называется фазоинвертором. Он имеет определённый размер и место установки, благодаря чему меняет фазу проходящей через него звуковой волны. Звук от задней стороны динамика накладывается на звук от передней стороны, увеличивая коэффициент полезного действия. Это позволяет получить звуковое давление в два раза больше, чем при закрытом корпусе. Однако такой корпус более сложен в расчётах, и требуется больше размер ящика по сравнению с установкой того же динамика в закрытый ящик. Также при большом уровне звука возможны шумы из-за завихрения воздуха на краю фазоинверторного порта.

Бандпасс(bandpass). Представляет собой ящик с перегородкой посередине, которая образует две камеры. В перегородку внутри корпуса устанавливается низкочастотный динамик. В зависимости от сочетания камер (глухих или фазоинверторных), различают три вида бандпасс корпусов. Это бандпасс 4-й категории, 6-й категории тип А и 6-й категории тип Б (см. рис.). Сабвуферы данной конструкции позволяют получить качественный бас и высокий уровень КПД. Такой корпус очень сложный в проектировании и настройке, также имеет большие размеры по сравнению с другими конструкциями.

Изготавливаем корпус для сабвуфера своими руками

Какой материал лучше всего подойдёт для того, чтобы сделать корпус для сабвуфера своими руками?

Древесностружечная плита (ДСП) — наиболее подходящий вариант, он дёшев и легко поддается обработке. Следует выбирать ДСП с наибольшей плотностью. Подойдет толщина 16мм или больше. ДСП легко впитывает влагу и разбухает, поэтому желательно окрашивать.
Древесноволокнистая плита (ДВП) — её, также как и ДСП, следует выбирать наиболее большой плотности. Легко слоится, особенно влажный. С ДВП следует работать аккуратно, чтобы не испортить. Несмотря на недостатки, является удобным материалом для быстрой постройки сабвуферного корпуса для динамика средней мощности.
Фанера. Подходит фанера из русской березы или корабельной древесины. Большинство других сортов фанеры не имеют достаточной плотности, что приводит к искажению звука.

Если есть листы ДСП, ДВП или фанеры, но их толщины недостаточно, чтобы обеспечить требуемую жесткость конструкции, можно сложить вместе два листа, скрепив их герметиком (или ПВА, столярным клеем) и саморезами.

Итак, сделать корпус для сабвуфера своими руками совсем не сложно.

Как собрать сабвуфер: требуемые материалы и инструменты

Материалы

Динамики. При выборе динамика следует знать, что они отличаются своими характеристиками. На коробке или инструкции обычно указывается рекомендуемое акустическое оформление для данного динамика.
Фанера, ДВП, ДСП. Количество зависит от размеров изготовляемого корпуса.
Клеммы для проводов (акустический терминал). Необязательно. Можно просверлить две дырочки и через них вывести провода от динамика наружу.
Кабель акустический.
Силиконовый герметик или клей ПВА.
Саморезы по дереву. Гвозди не подходят.
Эпоксидная смола.
Краска или лак.
Клей в баллончике для карпета. Можно использовать и другой клей.
Если вы будете строить корпус с фазоинвертором, необходим фазоинверторный туннель требуемого размера. Если нужного в продаже нет, то подбирается в строительном магазине пластиковая (картонная, железная) труба нужного диаметра.

Инструменты

Ножовка или лобзик.
Шуруповерт, подойдет и отвертка.
Рулетка или длинная линейка.
Карандаш (маркер).
Карпет или винил, подойдет и другой материал для обтяжки корпуса снаружи.
Ножницы.

Читайте также:

Крепление стеновой панели на кухне МДФ

Перед тем как собрать сабвуфер, необходимо грамотно его рассчитать. Качаем в интернете программу JBL SpeakerShop (или аналогичные, например WinISD или bassbox6pro), нужна чтоб рассчитать размеры корпуса.

Все эти программы работают по одному принципу: в соответствующие поля в программе вводим характеристики из инструкции к динамику или ищем в базе данных программы свой динамик. Выбираем тип корпуса, который хотим построить, и объем, рекомендуемый в инструкции. Программа выдаст размеры всех стенок сабвуферного корпуса. В инструкциях ко многим динамикам уже указываются размеры и виды рекомендуемых ящиков. Если форма сабвуферного корпуса, указанного в инструкции, подходит, то можно обойтись без программы. Для каждого динамика требуется индивидуальный расчёт объема корпуса, размера и расположения порта. Для корпуса сабвуфера не имеет значения форма, важен объем для получения тех или иных характеристик звука.

Изготовление сабвуфера включает в себя несколько этапов

Вырезаем стенки ящика согласно размерам. Вырезать следует, тщательно соблюдая размеры, чтобы при сборке щели были как можно меньше.

Собираем стенки вместе, промазывая стыки герметиком и закручивая саморезы через каждые 5 см.

Стыки ещё раз промазываем герметиком снаружи и внутри. Если останется даже очень маленькая дырочка, через нее при работе динамика будет слышен свист.

Вырезаем в удобном месте отверстие для акустического терминала (клеммы для проводов).

Вырезаем отверстие для динамика.

Если ящик с фазоинвертором, то крепим фазоинверторный порт в соответствующее отверстие так же с помощью эпоксидной смолы.

Чтобы защитить корпус из ДВП или ДСП от влаги, материал лучше покрыть краской или лаком, лучше нитро.

Обтягиваем карпетом корпус, не забывая оставить отверстия для динамика и терминала.

Устанавливаем акустический терминал на свое место. Крепим его саморезами, изнутри можно промазать эпоксидной смолой.

Крепим на клеммы внутри терминала два провода. Другой стороной провода присоединяем к клеммам динамика. Они должны иметь ровно ту длину, которая требуется для удобного подсоединения динамика.

Вставляем динамик на свое место. В стык между динамиком и плоскостью ящика кладем уплотнительную прокладку. Если в комплекте с динамиком не было такой, можно использовать тонкую полоску поролона или уплотнитель для окон.

Крепим динамик саморезами из комплекта динамика или обычными саморезами по дереву.

На фото — сабвуферный корпус с фазоинвертором для динамика BLAUPUNKT размером 12″ (слева). Объем корпуса — 70 литров, это максимальный рекомендованный в инструкции объем для этого динамика. Большой объем позволяет получить хорошее звуковое давление для прослушивания электронной музыки.

Разница между фанерой и МДФ

Разница между фанерой и МДФ. Отличия и Сравнение

Фанеры и плиты МДФ два популярных варианта для отделки. Всякий раз, когда решается вопрос деревянной мебели для своего дома, нужно решить какой основной материал будет использован.

Существуют различные материалы на рынке, наиболее распространенными из которых являются древесины различных пород, фанера, ламинированная ДСП и МДФ.

Древесина это дорогой материал и используется для высококачественной мебели. У ламинированных плит очень ограниченный выбор цветов и узоров.

Наиболее часто используемые материалы для изготовления мебели для дома и офиса это фанера и МДФ. Несмотря на то, МДФ является относительно новым продуктом по сравнению с фанерой, он захватил огромный рынок и в настоящее время более предпочтителен, чем фанера.

Фанера

Древесина используется для изготовления мебели с древних времен, но это было время, когда дерево было доступно в изобилии, так как дефицит древесины увеличился была изобретена фанера, для тех, кто не может позволить себе мебель из тика, ореха или красного дерева. Фанера производится из дерева, но сводит к минимуму потерю древесины используется каждый кусок дерева. У фанеры много преимуществ, такие как разнообразие размеров и толщины. Она легко может быть покрыта краской или ламинатом любым цветом или узором. Производство фанеры минимизирует отходы древесины, но не устраняет их.

МДФ это аббревиатура от английского древесноволокнистая плита средней плотности. Поскольку дефицит древесины подтолкнул к изобретению фанеры, МДФ это еще один продукт, который был изобретен как дерево заменитель. МДФ состоит из маленьких кусочков дерева, которые разбиты на древесные волокна, а затем сжаты на гидравлическом прессе при очень высоком давлении в виде доски. Плиты МДФ изготавливаются различной толщины, так что они могут быть легко использованы в различных отраслях. Эти плиты с очень гладкой поверхностью и мебель из них получается очень качественная с точки зрения привлекательности. МДФ легко покрывается ламинатом различных форм и цветов или окрашивается по вашему выбору. Плиты МДФ изготавливаются из древесных волокон, следовательно, они имеют очень слабый потенциал для закручивания винтов.

Разница между фанерой и МДФ

И фанера и МДФ изготавливаются из дерева и используются для изготовления мебели для дома и офиса. Оба эти продукта широко используются производителями мебели во всем мире и обеспечивают гибкость в работе с ними. Основным отличием, является то, что фанера изготавливается из массива дерева, тогда как МДФ изготавливается из древесных волокон. Фанера доступна в больших размерах, чем плиты МДФ. Фанера гораздо лучше подходит для прибивания и резьбового крепежа, чем МДФ. Для крепления МДФ используется определенная техника, а фанера может быть просто прибита гвоздями или шурупами. У МДФ поверхность лучше подходит для изготовления мебели, чем у фанеры.

Резюме:

1. Фанера изготавливается из массива дерева, тогда как МДФ изготавливается из древесных волокон.

2. При производстве фанеры есть потери древесины, а потери древесины равны нулю при производстве МДФ так же ее делают путем смешивания различных древесных волокон.

3. Фанера поставляется в больших размерах, чем плиты МДФ. Но МДФ более привлекательна, и вы можете покрасить ее в любой цвет.

Читайте также:

Уголки из МДФ для откосов

4. Фанера может быть просто прибита гвоздями или саморезами, при изготовлении мебели из МДФ нужна определенная техника крепежа.

5. Мебель из фанеры прочнее, чем из МДФ.

Во всем мире МДФ стремительно заменяет фанеру в мебельной промышленности. Дефицит древесины в ближайшие годы будет полностью ликвидирован фанерой и плитами МДФ. Самым большим преимуществом является то, что при производстве МДФ отходы древесины равны нулю, также можно смешивать волокна древесины различных пород, тогда как фанера делается из одной породы и за один раз. И фанера и МДФ используется в мебели, но МДФ в настоящее время в основном используются для производства мебели, а фанеры используется в качестве упаковочного материала, так как она прочнее, чем плиты МДФ. МДФ это экологически чистый продукт, если вы заботитесь об экологии вам лучше выбрать МДФ для изготовления мебели, а не фанеру.

Какую древесину выбрать для DIY акустики?

Сразу оговорюсь — MDF, HDF и фанеру не рассматриваю, поэтому ее не обсуждаем.

Как я понял, покурив всякие “сундуки”, вегалабы пр., лучше брать как можно более тяжелую, плотную древесину со сложной структурой волокон (позапутаннее), т.е. дуб, бук, тик, граб, ясень и т.п. Ваши советы?

Кроме того, на складе древесины рекомендуют вместо доски брать стабилизированный мебельный щит (мол, его не поведет).

Ответы

Мне знакомый мебельщик отказался делать тумбочки из мебельного щита- мол, неизвестно как его сушили и не треснет ли он или ещё чего. Так что один из критериев- правильно “приготовленная” древесина. Но вот как это выяснить?

Найти правильного “дровосека”

По степени влияния на звук древесина – самый худший вариант, потому что она имеет самый низкий декремент затухания – т.е. звук в ней не глушится а наоборот резонирует. Поэтому все музыкальные инструменты делают из древесины, кроме того для увеличения резонансных свойств и звука инструментов еще и обрабатывают специальными лаками. Лучший вариант для акустических систем – мелкозернистая ДСП, имеющая самый высокий декремент затуханияиз-за своей неоднородной структуры и поэтому сильнее всего глушит нежелательные резонансы. Именно поэтому большинство АС сделано из MDF, HDF. Неплохой вариант в этом плане и склейка нескольких слоев фанеры через виброизолирующие прослойки. А для оклейки шпоном можно отдать ящики мебельщикам.

Всё же ДСП и МДФ – совсем разные материалы, как по составу, способу изготовления, так и по характеристикам на звук. Поэтому ДСП не используют уже почти 20 лет, даже в дешёвых колонках от музцентров. И ДЗ у ДСП не очень высок, как раз из-за связующих.

Ну вот у фирмы Broadmann подход к созданию акустики как раз как к музыкальному инструменту, мол, корпус должен “звучать”. Заглушу изнутри спецматериалами, к тому же, акустика будет невысокой мощности двухполосная, думаю, сильных резонансов не будет.

Не только у них. Бурместер делал акустику с точки зрения деки концертного рояля. Там и стоимость как три рояля была :))

Какой хороший мебельщик. Честный.

Щит лучше т.к из небольших ламелей склеен. Но древесина может звенеть если не глушить. И обязательно чем то укрывать, масла или лаки . У меня акустика сделана, передняя панель фанера 32мм. боковые и задняя часть МДФ 21мм. + распорки. где то на форуме есть фото.

это надо найти щит изготовленный из правильно высушенной древесины,правильно склеенный,правильно хранившийся и т.д. такие где -то есть но стоииит.

С нашими материалами и рукож. ами,которые клеют,щит хуже. Вот ежели самому клеить да из проверенного материала.

А почему не рассматриваете “MDF, HDF и фанеру”? Думал, MDF (или даже HDF) это лучший вариант для акустики. Они более жесткие, чем просто дерево.

Не хочу связываться со шпоном, его наклейкой и т.д.

Можно подобрать фанеру с красивой текстурой. Марка ФСФ I – II класс – очень красивые попадаются.

Я б подумал о фанере. есть 20мм толщиной – мощь.

Да! Только сорт смотрите 1/2( I / II) – 4/4 это черновая фанера. И если есть возможность выбрать лист – выбирайте. Самый большой лист идет 1250 х 3050 мм.

Что гадать, дуб 40-ка, а лучше 60-ка и понеслась. Будут монументальные колонки.

Из-за необычной формы 26 мм. Иначе динамики не влезут. И еще много импортной экзотики продается, тик, ятоба, эбиара. Можно из них делать? Дорого, конечно, но уж очень рисунок древесятины красивый.

Бук, тис, сибирская лиственница(с проверкой на смолистость). Все варианты дуба. Ясень. Палисандр.

Всё то Вы знаете,Игорь Анатольич. :-)) Можно ещё граб добавить. Но кучеряво.

Граб имеет прожилки, которые в несколько раз мягче массива, вот из-за подбора он и стоииииит:))

Ещё слышал есть морёная лиственница – красота и аки камень!

Лиственница способна преподносить сюрпризы. Как на велотреке в Крылатском, когда при испытаниях покрытия велосипедист к нему прилип :))

Аааа. а что – есть ограничения по внешним размерам.

Береза, дуб, ясень.

Самая тяжёлая и твердая древесина что я видел это самшит ,твердый как камень ,но хоть он у нас в Абхазии растет в больших количествах толстые стволы ни разу не встречал, ну да бог с ним, если надо все же твердую деревяшку ,то советую махагон или кавказский тис,оба относятся к красным деревьям ,твердые тяжелые в воде тонут ,и достать не сложно,махагон темно коричневый ,кавказский тис розовый,со временем темнеет ,по твердости примерно одно и то же ,у меня из этой древесины двери в доме межкомнатные,заказывал в местной столярке, думаю что и в России достать не проблема,только когда будете пилить респиратор надевайте, а то опилки как мука получаются при вдыхании можно травануться, красные деревья токсичны при попадании во внутрь организма

Ясно, спасибо. Вы в Абхазии живете?

да уже довольно давно

Есть вопрос, на мыло напишу.

древесная пыль вредна не зависимо от породы древесины!

разумеется вредна всякая пыль ,но вот пыль от некоторых пород дерева вредна гораздо сильнее ,как собственно ядов то на свете много но есть те что убьют тысячной долей грамма ,а есть те что надо килограмм употребить для эффекта, а вы зачем восклицательный знак поставили в конце своего нравоучения ,типа чтоб более поучительно было? в таком случае прежде чем поучать ,ознакомьтесь с предметом по ближе и тогда как бы удивительно это не было для вас ,но вы узнаете что при распилке древесины многих пород красных деревьев ,меры предпринимаемые для безопасности органов дыхания должны быть выше

Спасибо! Надо повторять матчасть – согласен. за 17 лет в столярке подзабывать,видимо,начал.

Коллекционная акустика Pioneer S-PM1000 https://www.farpost.ru/vladivo. Вот ради интереса с чего колонки сделаны.

Напоминает бук или берёзу дальневосточную.

Скорее бук(по характерным коричневым прожилкам) , ещё у груши такие бывают.

Точно,у дуба то темнее древесина.

Можно вообще как у Крылова, из мрамора сделать. ):

Из мрамора сложно, это “жильный” камень. С.Д. Бать тоже делал из мрамора, так на одну пару до трёх слэбов уходило. Поэтому надо подбирать, простукивать, прослушивать, а то может неприятный резонанс вылезти в самом неожиданном месте. Лучше уж из искусственного мрамора, типа Поликам. Но его не выпускают в промышленном масштабе, а самому сделать – цех нужен. Но у меня вот так получилось

Игорь Анатольевич, респект, это достаточно круто!

Лично я всегда думал, что акустика должна быть из дерева, потому что корпуса вносят свой вклад, как у музыкальных инструментов.

В данном случае это военный безрезонансный материал. Сергей Давидович аж побелел, когда увидел в патенте показатели декремента затухания, и послал меня на три буквы:)) Сказал, что такого не бывает :))

В этой акустике корпус абсолютно нейтральный, играют только динамики.

И какова цена изделия получается.

Ниже любого искусственного камня минимум в пять раз. Акустику хотели продавать, но не срослось. Этот образец. ну не знаю даже.

вот это КРУУУТЬ.

третья часть сонаты для фортепиано № 2 си-бемоль минор, ор. 35 Шопена на таких АС должна звучать особенно выразительно.

Я их слушал, звучат хорошо, с акцентом на вч.

Я про внешний вид , потому и траурный марш вспомнил

Крыловскую? Или всё же мою? :))

Буковая фанера уже не в моде?)

Тоже есть проблемы в звуке.

MDF, HDF и фанеру не рассматриваю, поэтому ее не обсуждаем.

Очень интересно и необычно делают корпуса для Penaudio. Сочетание фанеры из довольно толстого шпона и МДФ.

сэндвич из мдф и наборной мебельной доски я считаю

Для Тиграна будет не совсем хорошо. У него толщина стенок всего 26мм.

я подумываю на тему сверхлегких напильников: люминий на деревянном каркасе, как когда-то в самолетах.

Если легкие, то может на 3D принтере, пустотелые?

дорого, прикидывал оч дорого это

Как у Россо Фиорентино? Классно :))

в мечтах это как крыло, жесткость от гнутых форм. мечты-мечты

ЗЫ какой паразит минусует в моих мечтах.

Да последнее время вообще подряд какой-то п. минусует.

ИМХО оптимальный вариант – искусственный камень – Corian или HI-.MACS

Звенит. Проверено. Там и камня нет, одно название.

Corian – 19200 кв. м. My name isn’t Rockfeller.

Смотря какой. Сходил в ванную, по полу постучал, вроде не звенит)))

Резонансы неприятные вылезают. На некоторых частотах. Ведь камнем эти материалы чисто условно называют. Там на 80% связующее – смолы, акрил. Так что это пластик. И ЛГ и Самсунг пытались в конце 90-х делать акустику из своих искусственных камней, отказались. Ну а стук по плитке о звуковых свойствах материала не скажет.

а вариант со столярной плитой (шпон-клееный массив-шпон) не рассматривали?

опять же вопрос качества.

Ни в коем случае не из лиственницы. И конечно не сосна. Или вот ясень, твёрдый, но звенит.

Сам кое что из дубового полотна делаю, кстати Игорь Анатольевич видел и слушал)

Но тут одна из важных задач получить крепкий, устойчивый к механическим не дай бог воздействиям корпус, тем не менее он при этом неплох и в звуке.

Мне думается,что целиком из дерева не стоит делать. Дерево “играет” независимо от породы – какое то более выражено,какое то менее. Вот использовать его в качестве отделки – более рационально.

Тигран под арестом до 28-ого

Уже много лет акустические системы разрабатывают и делают мебельщики и маркетологи. Инженеры-акустики исключены из этого интересного, творческого, научного процесса. Поэтому и возникают неукротимые споры на тему декремента затухания ДСП и ДВП (MDF). ДВП просто дешевле. Конструкции современных АС на 90% диктуются дизайном или современным представлением о красоте и к акустике, как к науке, не имеет никакого отношения. Очень часто головки устанавливаются в торцы цилиндрических корпусов а это сильно искажает АЧХ систем. Влияние формы корпуса на АЧХ АС промерено и описано лет 50-60 тому назад. Советую ознакомиться со Справочником по акустике глава 6.2 стр 149 рис 6.26. Эту главу написал В.И. Шоров. Очень интересно и познавательно. И на счет материала. Пластмасса, металл, бетон, камень, слоистый пластик, кевлар, дуб, бук, тик (нервный) граб, ясень, член дядивасин, все едино. Но по моему скромному мнению и по соотношению”цена-качество” и технологичности, лучше толстой шлифованной фанеры ничего нет. Только вот декремент подкачал. И еще., плохо торцы обрабатываются и проявляются со временем и под пленкой и под шпоном и под краской с лаком. Советую обратить ваше внимание на материал прокладок под головки АС. Они не должны сильно деформироваться со временем. Поролон- не хорошо. И в заключении. Качественный мебельный щит не ведет, он трескается по швам и это видно на финишном покрытии.

Читайте также:

Крепление наличников из МДФ

Если сильно захотеть – можно в космос полететь. Соединение в 45 градусов никто не отменял – получится без торцов. Единственно,что без станков не выйдет.

из древесины пожалуй ссмый худший вариант, поскольку не известно как поведет себя в дальнейшем. Перепады температуры- дерево дерево будет игрмть. Фанеру многие производители выбирают именно березовую. Но с ней тоже можно получить нехороший результат, поскольку неизвестно насколько хорошо проклеены слои. Если где-то между слоями будет дефект склейки, получите резонанс. Поэтому если фанеру, то только высокого качества. А зашпонировать не так уж дорого. Зато и результат будет не колхозный.

Хотел бы услышать мнение знающих людей к такому устройству корпуса, в моем случае сабвуфера (ЗЯ): “сендвич” состоящий из фанеры 22мм/ толсто (5мм) намазанный силиконовый герметик/ стекло 4мм/ силиконовый герметик намазанный шпателем. При постукивании по корпусу (оклеен карпетом) очень, очень глухой звук.

Делал корпус для саба по инструкции производителя динамика. Там была заложена фанера 15 мм. Я сделал из 18 мм – по ощущениям монолит. А тут 22 мм.

Стекло – не нужно, лучше что-то более вязкое для звука вроде ХДФ.

Стекло для массы. Силикон для вязкости.

а мы тут – фанера,МДФ. Во – из ДСП И ДВП делают.

И это – за 12800 Є.

Ну, раз начали про корпус, то стоит указать, что он очень не простой. А засыпной. Идея очень замечательная.

Ну не про корпус,а про материал корпуса. А идея очень интересная,согласен.

Попробуйте отойти от парадигм древесины.

Почитайте про цеолит! Это очень пористый материал, комплимируется глиной в автоклаве 200 гр., любая форма. Обработка легче мрамора, однородность гарантируется. Сверлим, ЧПУ- легко.
Недостаток- можно разбить кувалдой.

Опытные люди говорят,что сдуру и х@й можно поломать.

мужики, давно имею желание собрать корпус для колонок из дуба, своя столярка, с деревом умею работать, а вот с динамиками и тд нет, может есть кто разбирается и кому инстересно было бы собрать что нибудь прикольное

Только авторизованные пользователи могут отвечать на вопросы, пожалуйста, войдите или зарегистрируйтесь.

Как и чем клеить HPL пластик

Одним из способов применения ламинированных пластиков высокого давления является их наклеивание на различные основы. Полученные панели можно использовать в самых разных целях – для облицовки стен, производства мебели и деталей интерьера.

Монтаж HPL-пластика на клей проводится с использованием различных различных подложек – фанерных плит, ДВП, МДФ и ДСП. Этот процесс требует знания специфики материалов, связующих субстанций и технологических особенностей процессов обработки.

Как клеить HPL-пластик, рассмотрим подробнее.

Особенности работы с HPL-пластиком

Существует несколько правил, позволяющих получить качественную и бездефектную склейку пресс-ламината и основы:

перед началом склеивания требуется привести пластик, подложку и клей в одинаковые условия (50 % относительной влажности воздуха и температура в помещении +18-+22°С);
недавно приобретенные фанерные, древесно-стружечные и древесно-волоконные плиты нуждаются в тщательной просушке в течение как минимум недели, для устранения излишков влаги;
поверхность склеиваемых материалов должна быть тщательно отшлифованной, не иметь дефектов и неровностей;
не допускаются загрязнения на соединяемых поверхностях, клеящий состав также должен быть чистым, без механических примесей. Несоблюдение этого условия может привести к продавливанию пластика чужеродными включениями;
клей на заднюю поверхность пластика должен наноситься по всей площади и равномерно, причем толщина клеевого слоя зависит от того, насколько грубо обработана поверхность древесной плиты – чем грубее фанерная плита, тем больше клея понадобится;
после склейки важно обеспечить равномерное распределение прижимающей силы, а поддерживать также оптимальный режим температуры и влажности при сушке, которая занимает по времени 48 часов;
для более эффективной склейки необходимо применять специально выпускаемый для каждого вида поверхностей и технологии обработки пластиков тип клея.

Клеи для HPL панелей

Производители клеящих материалов предоставляют всю необходимую информацию о составе и способах применения своей продукции, поэтому приклеивание HPL-пластика должно проводиться в строгом соответствии с инструкциями.

Технология наклейки HPL-пластика на МДФ и ДСП

Существует несколько вариантов склеивания HPL-ламината с фанерной или древесно-стружечной основой:

на полиуретановый клей;
на контактный клей.

Использование контактного клея обеспечивает высокую прочность соединения пластика и подложки, однако при нанесении клеящего состава возможно попадание на соединяемые детали мусора или образование клеевых нитей, которые могут сделать поверхность неровной.

Поэтому для склейки HPL-пластика с МДФ или ДСП оптимальным будет использование полиуретанового клея, который лучше распыляется, имеет высокий показатель адгезии с поверхностью пластика и может применяться даже для работы с ламинированной ДСП.

Последовательность наклеивания будет выглядеть следующим образом:

выполняется раскрой пластика и подложки (размеры заготовок зависят от габаритов пресса), для компенсации размеров деталей подготавливаются проставки и прокладки;
поверхность основы, пластика, прокладок подвергается тщательной механической и пневматической очистке;
полиуретановый клей разводится растворителем до нужной консистенции в пропорции 2:1 (для нанесения его краскопультом), полученный состав фильтруется;
проводится повторная продувка деталей, на них наносится клей;
предназначенные для склейки заготовки складываются в стопку, причем между ними закладываются проставки из ДСП, обработанные антиадгезионным составом для защиты готовых изделий от склеивания между собой;
заготовки помещают в пресс, верхняя и нижняя панель которого также были обработаны антиадгезионными веществами.

Для склеивания криволинейных поверхностей пользуются вакуумным прессом, для работы с плоскими заготовками применяют установку без разрежения воздуха.

ООО «Компания №1» выполняет обработку и поставку панелей HPL Greenlam на строительные объекты. Мы предлагаем богатый выбор фасадных и интерьерных решений. В каталоге представлено более 300 вариантов декора.

Выполним разработку дизайн-проекта, проконсультируем по техническим вопросам, проведем монтаж панелей на механическое и клеевое крепление.