Как заламинировать МДФ?

Что такое МДФ ламинированный? Технология изготовления, преимущества и недостатки ламинированного МДФ

Наверняка все слышали о таком понятии, как декоративная обработка материалов. Одним из таких видов является МДФ ламинированный. В настоящее время он часто применяется во многих сферах производства, например при изготовлении дверей, мебели и пр.

Что такое ламинирование? Это разновидность декоративной обработки плит. Она предназначена для украшения изделия, а еще способствует улучшению технических и эксплуатационных свойств материала. Ламинированная МДФ-панель заслуженно заняла лидирующие позиции среди прочих строительных материалов.

Ламинированный МДФ: общее понятие

Плиты МДФ являются более современной и высокотехнологичной продукцией по сравнению со своими предшественниками. В процессе их изготовления сейчас используют только модернизованные технологии. Основой такого материла являются отходы деревообрабатывающего производства. А также неделовая древесина, которая из-за своего низкого качества не подходит для высококлассных изделий.

Внешний вид данного материала позволяет значительно облагораживать изделия, придавая им роскошь и богатство. Ярким примером этого являются двери МДФ ламинированные.

Технология изготовления ламинированного МДФ

Процесс производства МДФ заключается в следующем. Специальные рубильные машины перемалывают все сырье в щепки. Дальше полученную массу обдают горячим паром под высоким давлением, что позволяет сделать материал намного мягче. После этого заготовки доводят до определенной консистенции. В течение этого процесса из древесных волокон выделяться лингин (природное связывающее вещество). Последний этап – это сушка, прессование и склейка.

Для того чтобы готовая продукция стала ламинированной, ее лицевую поверхность подвергают дополнительной обработке. Для чего необходим данный процесс? Ламинирование выполняется для того, чтобы материалу придать дополнительные свойства, то есть сделать максимально устойчивым к влаге и разного рода износам. Преследуя такую цель, на лист могут нанести бумажно-смоляную или меламиновую пленку, в которой содержится особый вяжущий состав. После этого МДФ подвергают термической обработке. Подобное технологическое воздействие приводит к определенным химическим реакциям. Благодаря им, состав, находящийся на поверхностных пленках, пропитывает лист. Когда начинается полимеризация смолы, которая образует поверхностный слой (он не отделяется от готовой продукции), получается МДФ ламинированный.

Что касается технических характеристик данного материала, то благодаря современной технологии он является крайне устойчивым к повышенной влажности и воздействию разнообразных химических веществ. Именно ламинированный слой предотвращает размножение всякого рода грибка или плесени.

Преимущества и недостатки МДФ

Понятное дело, что каждый материал имеет свои плюсы и минусы. МДФ ламинированный не является исключением. Из его главных достоинств стоит выделить гигиеничность, приемлемую стоимость, особенно в сравнении с натуральным деревом, экологичность. Помимо этого, данный материал обладает высокими звуко- и теплоизоляционными свойствами. Широкий ассортимент цветовых решений позволяет воплощать разные дизайнерские задумки. Ну и, наконец, самое основное преимущество – простая сборка, установить МДФ ламинированный достаточно легко, для этого не нужно обладать особыми навыками.

Что качается минусов, то их немного. Особого внимания заслуживает низкий уровень огнеупорности и относительно большой вес плит. Это может являться некоторыми ограничениями в использовании данного материала. Также стоит обратить внимание, что при воздействии высоких температур, верхний слой МДФ отслаивается.

Стоимость панелей из ламинированного МДФ

Несмотря на то что ламинированный МДФ обладает замечательными механическими и эксплуатационными характеристиками, его цена не такая уж и высокая, если сравнивать с другой продукцией из натурального дерева. Особенный процесс производства МДФ, во время которого принято использовать неделовую древесину (с низкой входной ценой) или отходы деревообработки, оказывает существенное влияние на формирование себестоимости. Данный материал отличается толщиной и размерами, которые, в свою очередь, отображаются на денежном эквиваленте.

Ламинированное МДФ (цена стартует с 300 рублей и выше) можно приобрести в любом специализированном магазине.

Как ламинировать ДСП своими руками: что возможно сделать дома?

Несмотря на появление новых, более качественных материалов, древесно-стружечные плиты не собираются сдавать своих позиций. Как и раньше, их продолжают использовать для изготовления мебели. Причина проста: популярность материала объясняется его доступной ценой. Однако обычные «голые» плиты для производства мебели совершенно не годятся, виноват в этом их «простецкий», непривлекательный вид, а также полная незащищенность от влаги. Поэтому их заменили ламинированные изделия — ЛДСП. Эти материалы отличаются особой прочностью, широким ассортиментом расцветок и почти «неземной» красотой. При самостоятельном изготовлении мебели многие мастера решают использовать обычные плиты, а заодно интересуются тем, как ламинировать ДСП своими руками. Чтобы ответить на этот вопрос, сначала надо узнать о производстве таких плит, вернее, о технологии ламинирования.

Как изготавливают ЛДСП?

Ламинированные древесно-стружечные плиты — обычные изделия, которые были облицованы декоративным покрытием. Оно может быть однотонным и гладким, разноцветным, либо имитирует текстуру древесины. Такой усовершенствованный материал выпускают на тех заводах, где изготавливают обычные ДСП. Это возможно на предприятиях, где была запущена линия ламинирования.

Для нанесения покрытия на обычные ДСП применяют 3 технологии: это ламинирование, каширование и гладкое ламинирование. Чтобы понять разницу между способами, их надо рассмотреть подробно.

Ламинирование

При этой операции сначала на основу наклеивают 2 слоя специальной бумаги. Первый из них делают максимально толстым, чтобы иметь возможность в дальнейшем продавить рисунок. Толщина этого слоя может быть как 0,5, так и 1 мм. Второй, декоративный — намного тоньше: его толщина составляет всего десятые или сотые миллиметра.

На них укладывают еще один слой. Он состоит из прозрачной бумаги и смол, которые, нагреваясь, становятся максимально прочной пленкой, защищающей декоративную поверхность плиты от повреждений. Все операции проводят последовательно:

1. Сначала на ДСП укладывают толстый слой-основу, затем его придавливают горячим штампом, имеющим какой-либо рисунок. Температура его поверхности составляет 150-220°. Благодаря ей ДСП и бумага становятся единым целым.
2. Потом аналогичным образом приклеивают (прессуют, нагревают) декоративный слой, имеющий определенный рисунок, за ним — защитный. В результате получают прочную защиту, которая становится неотъемлемой частью плиты.

Это первый вариант. На некоторых предприятиях технология ламинирования отличается. Сначала соединяют вместе все слои покрытия, потом полученную пленку сушат, затем горячим прессом приклеивают к плите. Такое покрытие — лента. Для нанесения рисунка используют цилиндр, на который устанавливают матрицу.

Каширование

Этапы этого процесса зависят от производителя. Одни заводы имеют свои цеха (линии) для каширования. Другие из соображений экономии предпочитают не тратиться на приобретение дополнительного, дорогого оборудования для изготовления покрытий. Они покупают материалы, сделанные другими. Вообще, каширование — припрессововывание готовой (рулонной) пленки к ДСП с помощью клея.

Эта операция отличается от ламинирования отсутствием высокой температуры. Все слои будущего покрытия укладывают по порядку, а затем соединяют, пропечатывают рисунок, используя теплый (горячий, холодный) пресс. Смола слоев смешивается, благодаря чему получается лента прочной пленки.

Готовую продукцию отправляют в сушилку, после высыхания пленку сматывают в рулоны и транспортируют на участок каширования. Здесь покрытие разрезают по размерам плит. На листы ДСП наносят специальный клей, сверху укладывают пленку, прогревают прессом до тех пор, пока оба элемента не станут единым целым.

Эта технология дает возможность избежать потерь времени, так как покрытие не приходится прогревать послойно. Таким образом, завод способен производить больше продукции. Но минус тоже существенен: держаться такая облицовка может хуже, чем то, что изготовлено по технологии ламинирования.

Главное отличие каширования от ламинирования — более мягкие, щадящие условия производства: при первом используют более низкие температуры и давление. Различие температурного режима и технологий в частности — причина более высокой стоимости ламинированной продукции.

Гладкое ламинирование

Этот метод похож на каширование, однако является настоящим ламинированием, так как отличие от него одно: из-за отсутствия у изделий рельефа штамп не используется. Для создания гладкого ламинирования на ДСП укладывают «всего» 2 слоя. Первый — традиционный (толстый) бумажный, второй — из защитной бумаги-пленки. Как и в процессе ламинирования, оба слоя отдельно (последовательно) прессуют, прогревают при высокой температуре.

Что лучше: ламинирование или каширование?

Чтобы понять разницу между ними, нужно уяснить, в чем заключаются особенности обеих технологий. Использование готовой пленки не единственное отличие каширования. Достаточно краткого описания методов и нескольких цифр.

1. Ламинирование — физико-химический процесс облицовки бумажно-смоляными пленками. Температура — 150-220°, давление — 25-28 МПа.
2. Каширование — физический процесс облицовки готовыми бумажно-смоляными пленками с помощью клеевого состава. Температура — 20-150°, давление — 5-7 МПа.

Таким образом, при ламинировании покрытие создается именно во время нагревания и прессования, а при кашировании полностью готовый декоративный материал только приклеивается.

Качество кашированных изделий зависит только от производителя. Считается, что из-за бюджетности производства и, естественно, более низкой цены кашированные ДСП проигрывают в качестве. Это не обязательно так. Материал тоже способен достойно противостоять влаге, он имеет хорошую степень износостойкости.

В этом случае речь идет о характеристиках самой декоративной пленки, а также о клеевом составе, использовавшемся при производстве. Считают, что кашированные плиты, изготовленные из качественных материалов, практически не уступают классике — ламинированным изделиям.

«Ламинировать нельзя кашировать»

В этом выражении тоже главная задача — правильно поставить запятую. Понятно, что о полноценном ламинировании в домашних условиях говорить не приходится. Однако именно так принято называть операцию, которую делают самостоятельно. Поэтому лучше не отступать от принятых правил, а постараться рассказать, как ламинировать ДСП своими руками.

Какие способы применяют в домашних условиях?

Ламинированием, но с большущей натяжкой можно считать приклеивание на поверхность мебели из ДСП самоклеящейся пленки. В этом случае процесс максимально прост. Пленку избавляют от защитной бумаги, аккуратно наклеивают, стараясь во время операции «ламинация» выгнать все пузырьки воздуха.

Второй способ — приклеивание обычной, не липкой пленки. Здесь на поверхность ДСП наносят универсальный клей, после чего делают небольшую паузу. Затем на поверхность наклеивают пленку, проходятся по ней валиком, укладывают сверху пресс. Оба варианта предполагают тщательное измерение материала, так как при ошибке использовать материал повторно будет невозможно.

Какие пленки обычно используют?

Есть несколько видов декоративных покрытий, с которыми экспериментируют в домашних условиях. В список входят три кандидатуры.

1. Меламиновые изделия. Это современный облицовочный материал, который используют при производстве ЛДСП. Плотность бумаги может отличаться, пропитывают ее аминоформальдегидными смолами (другое название — аминосмолы). Меламиновые пленки при нагревании выделяют соединения, небезопасные для человек, поэтому при такой работе нужно гарантировать защиту и проветривание помещения. После остывания материал становится прочным слоем, он уже не представляет опасности.
2. Поливинилхлоридные пленки. Эти полимерные материалы безопасны, обеспечивают максимальную водостойкость. Изделия из ПВХ могут иметь клеевой слой, но выпускаются и без него. Для соединения пленок со всеми видами древесных плит используют универсальный клей. Это самый простой вариант, но не самый оптимальный. Такое покрытие легко повредить, даже случайно задев каким-либо острым предметом. Кроме того, оно привлекательно для «зубастых» питомцев.
3. Фенольные пленки. Это крафт-бумага, которая пропитана фенолформальдегидной смолой, также не являющейся безопасным продуктом. Обычно фенольные пленки используют для ламинирования фанеры, ДСП и ОСП. Самые плотные материалы обещают максимальный срок службы. Пленки малой плотности, произведенные без применения красителей, получаются прозрачными.

Если размышлять о лучшем варианте, то им, скорее всего, будет «профессионал» — меламиновая пленка. Да, это тоже бумага, но она полностью пропитана меламином — веществом (2,4,6-триамино-1,3,5-триазин), которое не боится ни воды, ни большинства растворителей. Такой материал прочен, поэтому ламинированные ДСП станут устойчивыми как к царапинам, так и к ударам.

Справедливости ради надо отметить, что от «прицельного удара» молотком такая защита не спасет, от открытого огня тоже. Но задача у меламина другая. Например, если ламинирование предназначается для влагостойкой ДСП, то такой материал для мебели станет универсалом, подходящим даже для постоянно влажных помещений — для кухонь и ванных.

Облицовка «самоклейкой» — отсутствие гарантии долговечности покрытия. Скорее всего, такое «ламинирование» экономии в будущем не обещает. Хозяевами придется либо регулярно подклеивать пленку, либо и вовсе менять покрытие целиком.

Как ламинировать ДСП своими руками?

Поскольку уже можно прийти к выводу, что ламинирование в домашних условиях невозможно, речь пойдет о кашировании, которое не так требовательно. При такой работе нет необходимости в прессовании, нагревание в некоторых случаях тоже не нужно. Однако надо знать, что эта обработка ДСП делается на свой страх и риск. Держаться такое покрытие будет не так прочно, как изготовленное на заводе.

Работа с самоклеящейся пленкой

Операция эта хоть и относится к самым простым вариантам, но все этапы необходимо выполнить корректно.

1. Подготовка плиты — ее шлифовка. При большом фронте работ лучше использовать шлифовальную машину с насадками для дерева. Если изделие небольшое, то будет достаточно наждачной бумаги, зафиксированной на специальном держателе или бруске. Поверхность шлифуют до тех пор, пока она не станет абсолютно гладкой.
2. Дальнейшая обработка. Отшлифованную плиту шпаклюют, а после высыхания состава снова обрабатывают, но уже насадкой для тонкой шлифовки, либо наждачной бумагой мелкой зернистости. Цель этапа — устранение мельчайших, практически незаметных дефектов.
3. Грунтование. Необходимо приобрести состав, предназначенный для обработки дерева. Грунт даст возможность получить максимально прочное сцепление разнородных материалов. После завершения операции ждут, пока поверхность не высохнет.
4. Раскрой деталей. Сначала измеряют изделие из ДСП. Заготовки вырезают острым ножом (канцелярским, макетным). Чтобы не допустить ошибок, получить ровные края, лучше их резать по металлической линейке.

Выкройку приклеивают, постепенно освобождая пленку от защиты. Следят за тем, чтобы не образовывалось пузырей. Если «воздушные дефекты» все же появились, то их выгоняют в сторону ближайшей кромки резиновым шпателем.

Если пленка без клея

Как ламинировать ДСП своими руками, когда выбран другой вид пленки? В домашних условиях используют 2 технологии, выбор зависит только от вида облицовочного материала.

Поливинилхлоридная пленка

Для облицовки ДСП пленкой ПВХ необходимо купить клей для нее. Состав наносят так, как написано в инструкции к материалу. Чаще всего такой клей «размазывают» одним слоем, затем делают паузу для его подсушивания. Она составляет от 10 до 20 минут.

Пленку за это время (или заранее) вырезают, затем накладывают на край, разравнивают шпателем либо твердым валиком. Чтобы обеспечить лучший результат, советуют проводить операцию вдвоем. Мастер будет наклеивать пленку, а ассистент слегка прогревать поверхность обычным бытовым феном. В этом случае легче избежать неровностей и складок.

Меламиновые материалы

Такие пленки требуют помощи дополнительного прибора — утюга. Его включают заранее, затем ставят в режим глажки льна или хлопка. Поскольку из меламина чаще делают кромки деталей мебели, от пленки отрезают полосы, однако они должны быть шире, чем сама кромка.

Их прикладывают, проглаживают утюгом. После остывания материала его излишки обрезают макетным ножом, двигая его параллельно граням. В этом случае тоже можно воспользоваться металлической линейкой. Край материала аккуратно шлифуют наждачной бумагой.

Оба варианта дают возможность защитить ДСП от влаги и получить эффектный вид. Однако такая работа не обещает долговечности изделия, поэтому рано или поздно, но покрытие придется менять.

Альтернатива ламинированию-кашированию

Если мастера интересует ответ на вопрос, как ламинировать ДСП своими руками, то, скорее всего, он готов рассмотреть все способы защиты и преображения скучной древесно-стружечной плиты. Поэтому нельзя обойти вниманием еще одну технологию, которую тоже позволительно отнести к ламинированию.

Классическая операция — облицовка дерева очень тонким, декоративным слоем древесины. Такой метод применяют не только для изделий из натурального дерева. Шпонирование используют для листовых, плитных материалов: для ДСП, ОСП и т. д.

Есть несколько способов, но технология, которая доступна для самостоятельно работы, всего одна. Это горячее шпонирование, при котором используется клей. Два других метода рассматривать не имеет смысла. Для них необходимо специальное оборудование.

«Горячее» шпонирование: этапы

Первым делом занимаются подготовкой основы. Здесь нет никаких отличий от подготовки плиты к каширования пленками. Точно так же используют шлифовку, шпаклевку и грунтовку, поскольку любые неровности испортят результат.

Подготовка шпона

Поскольку тонкий материал продается в рулонах, то его необходимо развернуть и дать возможность «прийти в себя», избавиться от эффекта памяти. Чтобы шпон перестал пытаться вернуться в привычное положение, его с изнаночной стороны протирают влажной губкой. После того как он размягчится, лист зажимают между ровными поверхностями (например, между листовыми/плитными материалами). Для быстрого высыхания изнанки под нее подкладывают бумагу или мягкую ткань.

Обрезка листов

Этот этап может потребоваться, если шпонировать собираются большой либо слишком маленький лист ДСП. В этом случае используют 2 доски, торцы у которых обработаны. Так как легко не заметить и начать резать древесину брусков, лучшая замена пиломатериалу — металлическая линейка, либо профиль, например, уголок. Шпон между элементами зажимают так, чтобы выступал только край. Всю конструкцию фиксируют струбцинами, затем отрезают по линии острым ножом — канцелярским (строительным), макетным или скальпелем.

Шпонирование

Эта операция включает нанесение клея, фиксацию листов и обработку стыков. На первом этапе надо остановиться. Традиционный состав для домашних работ — ПВА. Однако считается, что для шпонирования он не лучший вариант, так как водная основа провоцирует разбухание материала, который при «усадке» может «обрадовать» трещинами, оголенными стыками.

По этой причине многие рекомендуют покупать контактный клей, но далеко не все придерживаются такого же мнения. Некоторые, наоборот, считают, что лучшего состава, чем ПВА, для приклеивания шпона нет. Операция проста и сложна одновременно.

1. Нанесение клея. Клей наносят в 2 слоя, между ними делают небольшую паузу для схватывания. Этот способ позволяет увидеть, равномерно ли нанесен состав, но чрезмерно щедрого нанесения надо избегать.
2. Приклеивание листов. Оптимальный нахлест элементов — около 2 мм. Листы укладывают, распрямляют, слегка прижимают валиком, затем утюжат через влажную ткань. Температурный режим для «глажки» шпона — 120°, не более.
3. Обработка стыков. По таким участкам рекомендуют делать несколько проходов утюгом. Если на каких-либо отрезках обнаруживают недостаток клея, то его добавляют шприцем или пипеткой. После тщательного проглаживания выступающий шов удаляют шлифовальной машиной, затем стык снова прогревают.

Чтобы защитить приклеенный шпон, его шлифуют, затем обрабатывают лаком или морилкой. Как ламинировать ДСП своими руками, каждый решает сам, однако минусы есть у любого метода. Каширование не гарантирует долговечность, а шпонирование «коварно»: оно во время (или после) процесса способно преподнести неприятные сюрпризы.

О том, как ламинировать ДСП своими руками, лучше расскажет подробное видеоруководство, точнее, профессионал. Тем, кого интересует эта тема, лучше посмотреть популярный, информативный материал:

Как заламинировать МДФ?

Что такое МДФ ламинированный? Технология изготовления, преимущества и недостатки ламинированного МДФ

Наверняка все слышали о таком понятии, как декоративная обработка материалов. Одним из таких видов является МДФ ламинированный. В настоящее время он часто применяется во многих сферах производства, например при изготовлении дверей, мебели и пр.

Что такое ламинирование? Это разновидность декоративной обработки плит. Она предназначена для украшения изделия, а еще способствует улучшению технических и эксплуатационных свойств материала. Ламинированная МДФ-панель заслуженно заняла лидирующие позиции среди прочих строительных материалов.

Основные вопросы

Что такое «ДСП»?

ДСП расшифровывается как «древесно-стружечная плита». Из называния можно понять, что это не отдельный вид дерева, а смесь древесных стружек, скрепленных клеем и помещенных под пресс. Этот материал недорогой и применяется вместо дефицитной древесины, простой в работе и прочный, чем и вызывает интерес. Благодаря современным техникам декорирования ДСП станет достойной замены дорогой древесины, добыча которой, к тому же, наносит огромный вред нашей среде обитания.

СОВЕТ! Ламинированную ДСП можно сразу купить на заводе, можно сделать на заказ, но можно самостоятельно обработать обычную прессованную плиты ламинирующими средствами.

Зачем ламинировать ДСП?

Глядя на изделие, сделанное из ДСП становится понятно, почему необработанный материал так советуют ламинировать. Во – первых, выглядит он не очень красиво, декоративные качества оставляют желать лучшего. Во – вторых, ламинирование сгладит поверхность, сделает ее более приятной на ощупь и поможет избежать опасности загнать занозы, поцарапаться или сделать зацепки на тонко ткани. В – третьих, процедура значительно улучшит качество изделия, сделав его более влагоустойчивым, что очень полезно для кухонной мебели.

Особенности ЛМФД

Плиты МДФ подвергаются процессу ламинирования не только для формирования защиты поверхности от царапин, воды и воздействия других негативных факторов. Главная цель – декоративная.

Подробнее о том, как и где применяются панели МДФ, в следующем видео:

Современные технологии лазерной высокоточной печати позволяют создать любое изображение с идеально выполненной прорисовкой любых мелочей. К примеру, это может быть текстура древесины, поры кирпича и т.д.

Все это позволяет получить на поверхности МДФ рисунок, имитирующий цвет и структуру натурального дерева, природного камня, керамогранита или кафеля, текстиля, кожи, металла и многое другое.

При этом используются различные эффекты и техники: состаривание, матирование, патинирование, рустик, браширование, вытравление и проч.

Каждый производитель (Кроностар, Кроношпан, Эггер, КЗМДФ и др.) разрабатывает свою линейку дизайнов, включающих:

• традиционные древесные декоры (бук, дуб, вишня, орех);
• отдельные экзотические породы дерева (ятоба, зебрано, кемпас, панга-панга);
• имитация каменной поверхности (плитка, мрамор, известняк, гранит, бетон);
• монохромные пастельные, реже яркие цвета (ваниль, апельсин, шафран);
• металлизированные декоры;
• нестандартные (абстрактные сочетания оттенков, геометрические фигуры, тематические рисунки).

Таким образом, ЛМДФ имеет презентабельный внешний вид и лидирующее количество декоров. Ежегодно ассортимент пополняется новыми дизайнами.

Листы довольно прочные, но, тем не менее, их надо правильно транспортировать и защищать от атмосферных явлений (осадков, ветра, прямых солнечных лучей), механических повреждений.

Хранение и эксплуатация продукции производится при средней температуре от +15 до +25 °С и относительной влажности воздуха не более 70%.

Установка и монтаж

Особую популярность ламинированные стеновые панели для внутренней отделки мдф приобрели благодаря простоте и быстроте их установки. В считанные часы можно невероятно быстро изменить внешний вид любого помещения и без особого труда получить желанный результат.

Установку мдф-панелей сможет произвести не только квалифицированный специалист по ремонту и отделке помещений, но и каждый, кто в состоянии держать в руках строительный уровень, дрель и электролобзик.

Нарезать нужный размер плиты поможет даже ручная дисковая пила. Основная технология монтажа двух видов – монтаж на специально оцинкованном каркасе или деревянной обрешётке.

Деревянную решётку покрывают специальным антигрибковым покрытием. В процессе установки ячейки решётки заполняют пенопластом, что создаёт дополнительную тепловую изоляцию.

Помимо изоляции это даёт защиту от скопления нежелательной влаги и мешает проникновению и размножению древесных вредителей. Панели мдф – то же дерево и дополнительная изоляция обеспечит высокую износоустойчивость.

Обрешетку крепят к стене дюбель – гвоздями или саморезами, каждый гвоздь комплектуется пластиковым гнездом. Саморез должен войти в стену на 0,3 – 0,4 см. Начинается крепёж деревянной обрешетки с установки деревянных стоек, которые ставятся парно во все углы, а также по краям оконных и дверных проёмов от пола до потолка.

Для обустройства печей и каминов применяют специальный огнеупорный печной кирпич. Тут размеры печного кирпича.

Чтобы во время проведения ремонтных работ у вас получился крепкий и надежный пол, его надо обязательно шпаклевать. Здесь все о различных видах шпаклевки пола.

Одним из самых известных строительных материалов является щебень, который получают путем дробления горных пород. Перейдя по ссылке ознакомитесь с весом щебня 20 40.

Отвесом проверяется отклонение в вертикальности стоек, учитывая, чтобы каждая пара образовывала угол. Но такая технология установки ламинированных стеновых панелей мдф в сырых помещениях не рекомендована, из-за вероятного попадания влаги в зазор между облицовкой и стеной.

Для этого случая предусмотрен вариант с установкой панелей на металлический каркас из оцинкованных профилей.

Металлическая обрешетка делается аналогично деревянной. Ставятся стойки по углам и проёмам. Затем крепятся поперечины.

Основные этапы облицовки стены:

• осматриваем рабочий участок стены и определяем, требует ли он дальнейшей обработки;
• занимаемся установкой обрешетки;
• учитывая заданные параметры, нарезаются куски мдф панелей;
• гребень шпунта вырезается, когда устанавливается первая панель, которая крепится в угол при помощи саморезов или гвоздей. Со стороны канавки замка крепление происходит при помощи кляймеров;
• все следующие панели устанавливаются при помощи вставки гребня в канавку. Оставшиеся две нарезанные панели крепятся “домиком”. Далее следует прижать их до щелчка;
• прочно закрепляем край последней панели.

Для установки ламинированных панелей мдф для стен не требуются строительной специальности. Они отличаются простотой сборки. Поэтому они так популярны для самостоятельного ремонта квартиры.

Более подробно о монтаже панелей мдф на стены смотрите на видео:

Необходимое оборудование

Если рассматривать вариант производства, когда на вашем предприятии осуществляются все операции, начиная с заготовки самого сырья, то потребуется целый ряд приборов и станков.

Подготовка сырья подразумевает наличие таких приспособлений:

1. оборудование, перерабатывающее бревна в щепки;
2. сушильные камеры для щепок;
3. строгальный станок;
4. вибросито.

Процесс производства материала подразумевает вовлечение такого оборудования:

1. аппарата, предназначенного для смешивания стружки и связующего вещества;
2. формы, где будут заготавливаться плиты;
3. термопресса;
4. сушки или охладителя для продукции, готовой к дальнейшей обработке.

Для реализации завершающего этапа вам понадобятся:

• распилочный станок, с помощью которого вы будете придавать листу какие-то определенные размеры;
• станок, который производит шлифование торцов;
• устройства, посредством которых производится грубая и тонкая шлифовка.

Изготовление ЛДСП потребует вовлечение в процесс пресса, который наносит двустороннюю ламинацию. Возможно, вам потребуются аппараты для транспортировки, к примеру, ленточные или роликовые.

Недостатки кухни из ламината

В уходе мебель экономкласса достаточно капризна, поскольку покрытие на ней очень тонкое. Его легко поцарапать абразивными чистящими средствами или при неаккуратном обращении с металлической утварью. Также во время уборки нельзя применять жидкости, содержащие кислоту – они приведут к постепенному потемнению ламинированной поверхности.

Меламиновое покрытие чувствительно к высоким температурам, поэтому следует располагать такую мебель минимум в 60 см от горячих зон (плиты, духового шкафа, газовой колонки). Если по каким-то причинам это невозможно, придется заказать модули из ДСП с алюминиевыми накладками. Они защитят фасады от термических деформаций, хотя и немного увеличат их стоимость.

Недостатком древесно-стружечных панелей также считается рыхлая структура самой основы. Из-за этого фасады со временем провисают на крепежах, поскольку монтажные отверстия разрушаются под весом дверей – прессованная стружка плохо держит точечные нагрузки. Особенно часто такие проблемы возникают при большой толщине ДСП. А вот для горизонтальных элементов (подоконников, столешниц, полок) этот минус не столь существенен.

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.

Технология производства ламинированных напольных покрытий

Ср, 17 Октябрь 2007 | Тема: Технологии

Все мировые производители ламинированных напольных покрытий выполняют полный цикл работ, включающий:
Производство древесноволокнистой плиты-основы
Облицовывание плит
Фрезерование напольных панелей

Технология производства древесноволокнистых плит (МДФ)

Подготовка сырья (изготовление щепы)

Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. Затем очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой получают щепу (chipping).

Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и мелкую фракции. Отсортированная щепа из сортировочной установки с помощью ленточного конвеера подается непосредственно в сепаратор для промывки щепы. Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости. После мойки щепа попадает в бункер, где нагревается паром до 95–100 градусов Цельсия, для того, чтобы — независимо от погодных условий — обеспечить одинаковую температуру и влажность щепы на входе в пресс.

Затем материал попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара мы делаем обогрев до 165–175 градусов.

Прогретая щепа становится очень пластичной — ее можно качественно размельчить, не затрачивая большого количества энергии. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.

Подготовка волокна

Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа).

На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и — при необходимости — отвердители.

Полученная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой традиционную одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) или же двухступенчатую конструкцию.

Задача сушилки — не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8–9%).

После сушилки из древесной массы нужно вытянуть воздух, что достигается с помощью циклонов.

На транспортере также может быть смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (контроль качества измельчения на рафинере — крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).

Формирование ковра и подпрессовка

Участок формирования ковра состоит из двух частей — накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6–8 минут, и непосредственно формирующей машины (mat former). Волокно подается узлом, равномерно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера.

Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера. Несколько съемных валиков равномерно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластину, которое затем поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в заданном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно равномерно по всей ширине формирующегося ковра. Постав выравнивающих роликов, работающих сверху формируемого ковра, обеспечивает его ровную поверхность.

Сформированный ковёр с высокой точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.

Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты — на специальном участке с перфорированной лентой. Эффективная подпрессовка обеспечивает целостность ковра перед прессом.

Толщина плиты здесь уменьшается в 4–7 раз, после чего ковер уже становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) — в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying).

Прессование

Могут использоваться прессы трех типов: многоэтажные, одноэтажные и непрерывные.

Непрерывный пресс одинаково пригоден для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его достоинства:

• увеличение производительности на 10–20%,
• снижение разнотолщинности готовой продукции,
• повышение качества,
• упрощённое техобслуживание, минимальные затраты на монтаж.

Многоэтажные прессы типа заслужили хорошую репутацию благодаря своей высокой надёжности. Его достоинства:

• равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
• надёжная гидравлическая система,
• автоматическая система управления,
• симультанный механизм,
• возможность производства дверных полотен.

Одноэтажный пресс спроектирован для увеличения окупаемости линий малой производительности. Особенностями пресса этого типа является:

• быстрое изменение производственных параметров,
• проведение изменений длины и ширины плит,
• обеспечение точной ширины плит и быстрого цикла прессования.

Промежуточный склад и отделка

Конечная обработка плиты является одним из ключевых процессов в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки.

Линии разгрузки

Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20–25 минут. Веерные охладители обеспечивают эффективное и надёжное охлаждение плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности предприятия для обеспечения оптимальной температуры плиты перед штабелированием.

Промежуточное хранение

Линия шлифования

Раскрой плит в размер

Линия упаковки

Облицовывание древесноволокнистых плит

Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками используют два различных процесса: каширование (технология HPL — High Pressure Laminate) и ламинирование (технология DPL — Direct Pressure Laminate). Также существует разработанная концерном HDM и компанией DTS технология ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche).

Каширование плит (технология HPL — High Pressure Laminate)

Производство ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate). Кашированием называют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно одновременно на обе пласти. Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование.

Холодное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в основном синтетическими, с применением ПВА-клеев. Отверждение клея обычно происходит в стопе с небольшой нагрузкой сверху.

При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (или предварительно подогретую) пласть, что способствует испарению из него влаги и ускорению процесса отверждения. При этом разбухание плиты происходит равномерно и её структура не будет проявляться на наружной стороне облицовки. Для окончательного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот способ подходит для облицовывания плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом.

Наиболее распространено горячее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы различные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами. Из-за довольно высоких температур и влажности в процессе термокаширования возникают не только упругие, но и пластические деформации поверхности. Именно последние вызывают эффект «выглаживания», то есть формирование более стабильной, чем при холодном кашировании, облицовки. После термокаширования плиты можно сразу же обрабатывать на круглопильных станках.

Для каширования применяют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажны¬ми позиционными короткотактными прессами, а также двухленточные проходные прессы. Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке 2.1, предназначена для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных или волокнистых плит толщиной от 2,5 до 40 мм и шириной до 1850 мм.

Схема линии каширования на базе каландрового пресса

1– роликовый транспортёр, 2 — подъёмный стол, 3 — щёточный станок, 4 — вальцовый станок для нанесения отвердителя, 5 — канал инфракрасной сушки отвердителя, 6 — клеенаносящий станок, 7 — роликовый транспортёр, 8 — каландровый пресс (кашировальная установка), 9 — отсекатель плёнки, 10 — ленточный транспортёр, 11 — приёмный стол

Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диаметром 280 мм вращаются со скоростью 300 об/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер.

По промежуточному роликовому транспортёру плита-основа подаётся в вальцовый станок, где на одну или обе пласти наносится раствор отвердителя. Для карбамидных смол применяют кислый отвердитель в концентрации 20–30%, с водородным показателем рН не более 2,5 и вязкостью 20–70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя примерно 30–35 г/м2.

После нанесения отвердителя плита проходит через инфракрасную сушилку для удаления растворителя и затем подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в концентрации до 70%, с вязкостью 100–140 с по ВЗ-4 и начальной кислотностью рН = 7–8,5. Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, должно быть не более 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100–120 г/м2.

Далее плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подготовленной пласти прикатывается бумажно-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Зазор между кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0,1 мм меньше толщины плиты-основы. Качественное облицовывание возможно только при достаточно стабильной толщине плит в партии — разброс должен быть в пределах ±0,2 мм. Облицованные плиты после отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в такой линии 12–17 м/мин.

При использовании плёнок, на которые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея или плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс значительно упрощается. Отпадает необходимость в нанесении и сушке отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-основа сразу после очистки идёт в вальцовый станок для каширования. На рисунке 2.2 представлен общий вид установки для непрерывного термокаширования плит.

Пресс непрерывного действия для каширования древесных плит

1 — стальные ленты, 2 — ведомые барабаны, 3 — натяжное устройство, 4 — основание, 5 — рама, 6 — приводные барабаны

Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты стальные ленты. Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается посредством воздушной подушки, поэтому мощность привода барабанов составляет всего 8–9 кВт. Пресс работает при постоянном рабочем давлении (не более 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык одна за другой на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерывно движущиеся плиты, отверждается в ленточном прессе. На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная пила для поперечной обрезки плит

Каширование — более дешевый и простой способ декорирования шлифованной плит. Однако кашированные плиты заметно проигрывают ламинированным по ряду важнейших показателей, влияющих на долговечность продукции (износостойкость, устойчивость к воздействию высоких температур и т.д.). Кроме того, при кашировании невозможно придать поверхности плиты структурный рисунок (имитация древесных пор, апельсиновой корки и др.) — кашированная плита может быть только гладкой. Единственным достоинством кашированных плит на сегодня остается их низкая стоимость, однако это «достоинство» быстро превращается в недостаток и дополнительные затраты при эксплуатации мебели, сделанной из кашированной плиты.

Структура HPL-ламината

Композитное покрытие
Клей
Плита-основа
Клей
Стабилизирующий слой

Ламинирование плит (технология DPL — Direct Pressure Laminate)

Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносодержащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соответствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверхностью.

В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно- или многослойным. У напольных щитов поверх декоративной плёнки обязательно должен быть прочный защитный слой — оверлей. Во избежание коробления щита на его нелицевую пласть тоже наносится покрытие — так называемый компенсирующий слой. После окончательного отверждения смола превращается в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композитный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, только вместо крафт-бумаги использован жёсткий субстрат, то есть плита-основа.

Прежде основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горячие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные поддоны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качество облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви.

Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить горячий теплоноситель, а затем снова доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании многоэтажных прессов довольно высокие.

Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов позволяют реализовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Показанная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их быстрой загрузки в пресс.

Схема линии ламинирования

1 — подача плит из штабеля, 2 — подача облицовочной бумаги и фор¬мирование пакетов, 3 — загрузка пакетов, 4 — горячий короткотактный пресс, 5 — устройство замены прокла¬дочных листов пресса, 6 — продольная обрезка плит, 7 — поперечная обрезка и очистка плит, 8 — сортировка с раскладкой в штабели

Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов.

При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим способом. Собранный трёхслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который смыкается очень быстро, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При столь высокой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой плиты.

Давление в горячем прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Если же раз¬брос по толщине не превышает ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5–3,5 МПа.

Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит.

Структура DPL-ламината

Защитный слой (Overlay)
Декоративный слой (бумага)
Плита-основа
Стабилизирующий слой

Фрезерование напольных ламинированных плит

Последний этап полного цикла производства ламинированных напольных покрытий включает следующие стадии:

• подача древесных ламинированных плит;
• нарезка плит на необходимую ширину напольной панели и фрезерование продольных кромок;
• лакирование кромок напольных плит;
• очистка поверхности;
• упаковка продукции.

Комплексная установка для производства ламинированных напольных покрытий

Технологии [154]	Изделия [78]
Оборудование [43]	Сырье [113]
Обзоры рынков [181]	Интервью [96]
Репортаж [25]	Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Чем различаются фенольная, меламиновая и ПВХ пленка

0
62263

Красивая функциональная мебель – обязательный атрибут дома, офиса и квартиры. Корпусные изделия в мебельном производстве украшают фасадами, обработанными пленочным материалом. Такое покрытие, как пленка ПВХ для мебельных фасадов защищает элементы от влаги, царапин, повреждений и несет важную декоративную функцию. Покрытие позволяет реализовать множество интересных идей, дизайнерских проектов.

Особенности получения ЛДСП

ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).

Для облицовки ЛДСП применяют:

• Пластик бумажно-слоистый, пропитанный смоляным составом.
• Бумажную пленку с пропиткой из синтетических термореактивных смол.

При производстве лдсп в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.

Альтернативные технологии:

1. С процессом ламинирования часто путают другую технологию декорирования дсп: каширование. При классическом ламинировании смола расплавляется, а затем опрессовывается. Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.

Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.

1. Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — шпонирование. Шпон представляет собой тончайший слой древесины благородной породы. Толщина шпона составляет от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется при помощи адгезивных составов: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.

1. Иногда можно встретить и такое определение, как синтетический шпон. Это — бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой. Иногда поверхность покрывается лаком.

Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.

Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.

Другие способы обработки мебели

Помимо просто нанесения пленки на клей или приклеивания самоклейки существует еще несколько методов обработки мебели из ДСП:

• — Каширование. В этом способе на изделие наносят клей, а потом накладывают термическую пленку полимерного состава.
• — Шпонирование. Шпон – очень тонкий слой качественной древесины, если натуральный, если синтетический – бумажный холст с имитацией древесных узоров. Расплавленными смолами такой материал приваривается к основе под воздействием высоких температур.

Таким образом, провести ламинирование мебели в домашних условиях довольно – таки несложно и качество зависит исключительно от ваших стараний.

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования дсп своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.

Оптимальным вариантом является каширование:

• Облицовка ДСП при помощи пленки-самоклейки. Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.

• Приклеивание пленки из полимерного материала с помощью универсального клея. Клей наносится на плиту ДСП, выдерживается недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшей адгезии ее прокатывают валиком или придавливают прессом.

Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования

Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:

• Зачистка и шпаклевка плиты. В результате — получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
• Грунтовка поверхности любым составом для древесины.
• Раскрой пленки. Для этого понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка. Получить идеально ровный край можно при помощи канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.

• Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:

• Меламиновая. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.
• ПВХ. Полимерный материал, который не содержит токсических веществ. При этом существенно улучшается водостойкость основы. ПВХ-пленка отлично подходит для внутренних отделочных работ.
• Фенольная пленка. В сравнении с двумя предыдущими вариантами, она не очень влагостойкая, но зато значительно повышает износоустойчивость материалов.

Достоинства

Сочетание декоративной и защитной функции – главное преимущество покрытия из поливинилхлорида. После обработки мебельные фасады приобретают интересный дизайн в богатой цветовой палитре. Пленка защищает изделия от повреждений, негативных факторов. Основные преимущества пленок ПВХ для мебельных фасадов:

• химическая, физическая устойчивость;
• высокая температурная стабильность;
• влагонепроницаемость, низкая абсорбция;
• устойчивость к ультрафиолетовым лучам;
• наличие антибактериальной обработки;
• низкая теплопроводность, экологичность;
• прочность, защита от царапин, истирания;
• вариативность структуры и выбор оттенков;
• высокие эстетические и декоративные свойства.

Материал обладает абсорбирующими свойствами (не впитывает влагу). При попадании чистящих и моющих составов на поверхности не образуются повреждения. Допускается использовать ПВХ материал для отделки мебели, предназначенной в помещения с нестабильной влажностью, температурой – кухни и ванные комнаты. Покрытие не содержит токсичных веществ, защищает древесину от выгорания, попадания влаги и образования плесени.

Для дизайнерских целей пленка ПВХ – идеальный вариант. Мебельные фасады можно искусственно состарить, придать поверхности эффект металлизирования, нанести многослойное декоративное покрытие.

Дополнительно пленку декорируют тиснеными узорами, патинированием, наносят голографические эффекты и изображения в 3D формате. Благодаря разнообразной цветовой гамме при производстве мебели можно реализовать необычные проекты, использовать комбинированные фасады и элементы контрастных оттенков.

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

Далее мы расскажем:

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

Видеоматериал

Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, вам понадобится минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рабочих рук. Ламинирование мебели пленкой довольно популярно, можете использовать ее, чтобы ламинировать фасады и столешницы.Вы сможете таким образом получить аккуратно выполненную поверхность без неровностей и воздушных пузырьков.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Ламинирование мдф своими руками

Поделиться в соц. сетях:

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать дсп своими руками в домашних условиях подробнее.

Особенности получения ЛДСП

ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).

Для облицовки ЛДСП применяют:

• Пластик бумажно-слоистый, пропитанный смоляным составом.
• Бумажную пленку с пропиткой из синтетических термореактивных смол.

При производстве лдсп в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.

Альтернативные технологии:

1. С процессом ламинирования часто путают другую технологию декорирования дсп: каширование. При классическом ламинировании смола расплавляется, а затем опрессовывается. Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.

Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.

1. Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — шпонирование. Шпон представляет собой тончайший слой древесины благородной породы. Толщина шпона составляет от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется при помощи адгезивных составов: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.

1. Иногда можно встретить и такое определение, как синтетический шпон. Это — бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой. Иногда поверхность покрывается лаком.

Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.

Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования дсп своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.

Оптимальным вариантом является каширование:

• Облицовка ДСП при помощи пленки-самоклейки. Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.

• Приклеивание пленки из полимерного материала с помощью универсального клея. Клей наносится на плиту ДСП, выдерживается недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшей адгезии ее прокатывают валиком или придавливают прессом.

Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования

Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:

• Зачистка и шпаклевка плиты. В результате — получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
• Грунтовка поверхности любым составом для древесины.
• Раскрой пленки. Для этого понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка. Получить идеально ровный край можно при помощи канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.

• Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:

• Меламиновая. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.
• ПВХ. Полимерный материал, который не содержит токсических веществ. При этом существенно улучшается водостойкость основы. ПВХ-пленка отлично подходит для внутренних отделочных работ.
• Фенольная пленка. В сравнении с двумя предыдущими вариантами, она не очень влагостойкая, но зато значительно повышает износоустойчивость материалов.

История глянцевых фасадов сравнительно молода, широко практикуется лишь несколько способов или видов изготовления таких фасадов, — это пленочные фасады, пленка ПВХ наносится методом горячего прессования в вакуумной среде. Крашенные фасады — путем поэтапного нанесения краски в несколько слоев, а затем в такой же последовательности лакового покрытия и дальнейшего полирования. Акриловые фасады — посредством нанесения акрилового глянцевого пластика на МДФ. Постформинг — нанесение бумажно-слоистого пластика (HPL) на основу в прессе под высоким давлением и соответствующей температурой.

Все перечисленные виды малопригодны для самостоятельного изготовления в домашних условиях, требуется либо высоко-технологическое оборудование, либо специально оснащенное помещение. Я хочу рассказать о более простом способе, как изготовить фасад с высокой степенью глянца и идеально ровной поверхностью своими руками с использованием несложного ручного инструмента.

В качестве глянцевого покрытия будем использовать акриловый пластик Kamellit. Пластик имеет толщину 4 мм, поэтому не требуется идеально чистое помещение или дорогостоящий пресс. Благодаря толщине пластика, ненароком попавший мусор при нанесении клея или же само, неравномерное нанесение клеевого состава не повлияют на ровность и гладкость плоскости покрытия, чего не скажешь при работе с материалами толщиной 1мм и менее, даже попавшая очень мелкая соринка или слой клея нанесенный даже методом распыления проявят себя на лицевой части фасада в виде вспучивания или ряби, особенно неровности выделяются на темных цветах. При работе с нашим материалом этого можно не боятся, клей — это будет контактный, предпочитаю работать с клеем Solupren, в нашем случае можно наносить валиком, кистью, можно и просто тампоном из ткани, пенополиуретана(губки) и не надо вычищать рабочее помещение до состояния хирургической операционной.

Для начала хочу показать несколько наших работ, в которых фасады изготовлены предложенным методом. Следует заметить, что данный материал во много превосходит по прочности, а также обладает более повышенными грязеотталкивающими свойствами, нежели общепринятые, классические материалы и покрытия применяемые при изготовлении фасадов в современной мебели. Есть также аналогичные акриловые пластики с перламутровым эффектом, Grandsilk. Свойства более уникальны, к примеру отпечатки от рук практически не видно даже при тщательном разглядывании. Материалы Kamellit и Grandsilk легко поддаются обработке, распил производится с помощью дисковой пилы, фрезерование обычными фрезами. А вот если попытаться загнуть, то придется попотеть, материал термостойкий и для изготовления радиусного (гнутого) фасада необходимо пластик нагреть до 160-180 градусов, с искусственным камнем гораздо проще, он более термопластичен, хотя следует заметить, технология обработки этих материалов практически идентична. Существует три способа изготовления фасадов и декоративных панелей, по крайней мере описываю которые применяю сам: это предварительная подготовка панелей с наклеиванием цельного листа пластика на лист МДФ или ДСП, однако не совсем удобно, формат листа пластика Kamellit 3050×2030×4, Grandsilk 2020×1320×4 т.е. различны от размеров листов МДФ и ДСП, ЛДСП. Затем подготовленные панели кроятся в нужный размер, удобен тем, что торцы деталей уже подготовлены под наклейку кромочного материала, не нужно добавочных операций связанных с фрезеровкой и подгонкой торцев. Второй способ — нарезка пластика в размер детали, наклейка на деталь, обработка торцев(снятие свесов) и наклейка кромки. Третий способ — наклейка кромки, наклейка пластика, фрезерование(скругление кромки пластика).

У меня показан третий способ, сперва на торцы будущего фасада наносим кромку ПВХ 1-2мм, желательно глянцевую и в тон наклеиваемого акрилового пластика. С тыльной стороны фасада скругляем фаску кромки фрезой 2-3мм. Показана тыльная сторона фасада с обработанной кромкой. С лицевой стороны выступающую кромку фрезеруем(снимаем свес) за под лицо с плоскостью детали фасада. Далее шлифовальной машинкой подгоняем до идеальной, ровной плоскости, а заодно и шлифуем ламинацию, что способствует лучшей адгезии при склеивании пластика и панели фасада. Очищаем от пыли, промываем спиртом или не жирным растворителем. Переходим к этапу наклеивания пластика. Наносим контактный клей на обе склеиваемые поверхности, даем подсохнуть и плотно сжимаем. Чем лучше придавить, тем лучше и крепче будет держаться, основное и наверно самое главное требование при работе с контактным клеем. И еще немаловажный момент, нужно точно определить время подсыхания нанесенного клея перед склеиванием (соединением склеиваемых поверхностей). Лично я работаю с данной маркой клея давно, готовность определяю по изменению цвета подсыхающего слоя, можно проверить касанием тыльной стороны ладони, не должно быть прилипания и клей не должен прилипать и оставаться на руке. Изготовитель рекомендует определенное время подсыхания, но при различных температурах в помещении, наличия движения воздуха иногда применяют обдув или элементарно из-за срока хранения клея (при длительном хранении меняется вязкость состава клея) время подсыхания клеевого слоя сильно разнится. Одним словом, качество склеивания зависит и от правильно выбранного времени предварительного подсыхания клея. Далее работаем с самим пластиком, предварительно снимаем свесы с помощью копировальной фрезы. Фреза имеет опорный подшипник, торец детали служит шаблоном. Фрезерование происходит четко по контуру фасада. Далее скругляем острые грани пластика кромочной фрезой, форма режущих ножей фрезы может быть различна. И заключительным этапом полируем скругленные участки, используем пасту для шлифования. По желанию можно и без полировки.

Как видите, все довольно просто, нужно лишь немного терпения, процесс довольно время затратный.

Фанера – слоистый пиломатериал, который состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Сам по себе фанерный лист является гигроскопичным, поэтому его обрабатывают специальными гидрозащитными составами, благодаря которым увеличивается период службы фанеры. Существенно улучшить технические характеристики шпоновой деревянной плиты позволяет ламинация, о которой и пойдет речь в этой статье.

Для чего необходимо понадобиться ламинирование?

Ламинированные поверхности, созданные на основе специальных пленок, существенно уменьшают гигроскопичность фанеры, обеспечивают устойчивость к истиранию и развитию плесени. Нередко используется для:

• Отделки деревянных листов, необходимых для монтажа опалубки;
• Обеспечения защиты покрытия от скольжения;
• Придания поверхности определенного оттенка.

Множество защитных пленок, пригодных для ламинирования, изготавливаются с декоративными рисунками, что позволяет улучшать не только технические, но и эстетические качества фанеры. На фото представлено несколько видов таких изделий.

Чем можно заламинировать фанеру? Особенности процесса

На рынке стройматериалов есть множество видов уже готовых ламинированных листов, изготовленных из лущеного шпона, но иногда необходимость в дополнительной гидроизоляции возникает уже после приобретения стройматериала. Как поступить в такой ситуации? В принципе, заламинировать фанеру можно и в домашних условиях, хотя, по мнению некоторых специалистов, такая процедура может навредить здоровью. Почему?

Большинство пленок, подходящих для ламинирования деревянных изделий, изготавливают с применением формальдегидов, испарения которых вредят здоровью. А при ламинированнии фанеры своими руками на одном из этапов работ пленку необходимо разогревать, чтобы она хорошенько приклеилась к поверхности. Именно поэтому в процессе работы следует пользоваться респиратором и совершать процедуру в хорошо проветриваемом помещении.

Какую пленку выбрать для ламинирования?

Пленки, которые подходят для обработки пиломатериалов, содержат в своем составе ПВХ-компоненты, фенол или меламин. Если вы хотите заламинировать шпоновый материал в домашних условиях, стоит ознакомиться с особенностями каждого, ведь они влияют на качество гидроизоляции и технические характеристики самой фанеры.

• Меламиновые пленки. Часто используются для придания материалам дополнительной износостойкости и влагоустойчивости. В состав материала входят формальдегидные смолы, которые могут нанести урон здоровью;
• ПВХ-пленки. Нетоксичный искусственный полимер, улучшающий водоотталкивающие свойства пиломатериалов, поэтому его можно использовать для обработки поверхностей внутри жилых помещений;
• Фенольные пленки. По сравнению с предыдущими изделиями обладают достаточно невысокой влагостойкостью, однако существенно повышают износоустойчивость фанеры.

Как заламинировать поверхность?

Чтобы самостоятельно заламинировать фанерный лист, потребуются такие инструменты:

Прежде чем приклеить защитный слой к фанере, его следует хорошенько разогреть с помощью фена, однако с температурой нельзя перестараться, иначе на поверхности образуются пузыри. По мере приклеивания пленки, обработанные участки проглаживают ветошью, чтобы выгнать из-под полимерного слоя воздух. В случае образования пузырей, их можно проткнуть иголкой, после чего снова-таки разогреть феном и разровнять.

Более подробно процесс ламинирования продемонстрирован на видео, где специалисты рассказывают и показывают, как можно нанести защитную пленку на покрытие.

Заключение

Чтобы заламинировать фанеру своими руками, потребуются сноровка или дополнительная «пара рук». Если вы не имели дела с подобной процедурой, желательно, чтобы вам кто-то ассистировал. Так вам удастся избежать многих ошибок и предотвратить возникновение под защитным слоем воздушных пузырьков.

Покраска мебельных фасадов кухни МДФ: виды красок и лаков, технология нанесения

Покраска мебельных фасадов – возможность подарить любимой мебели новую жизнь. Облицовка из МДФ недорогая, стойкая, за ней легко ухаживать и можно создавать различные рельефы. А деревянные панели служат долго и очень красивые. Многофункциональные шкафы и тумбы обычно выбирают на длительный срок. Но со временем их внешний вид, цвета, отделка изнашиваются или перестают вписываться в общий дизайн помещения. Окраска мебельных фасадов экономит деньги и обновляет комнату в короткие сроки.

Виды красок для МДФ

Покраска кухонных фасадов из МДФ и деревянного массива наиболее распространена. Но всегда краска должна быть качественная, соответствовать нормам эксплуатации и наноситься по инструкции.

Внимание! На нашем сайте заработал конструктор кухни. Ознакомиться с ним и спроектировать кухню своей мечты можете совершенно бесплатно! Также может пригодиться конструктор шкафов-купе.

Разновидностей красок много:

• Алкидные — пластичные, прочные, но не стойкие к солнечным лучам.
• Масляные, которые ложатся практически на любую поверхность. Но для неё обязательно использование грунтовки.
• Силиконовые. Создают эластичное покрытие, устойчивое к тепловым воздействиям. Такие мебельные фасады используются возле плиты.
• Водоэмульсионные — растворяются водой, экологичные и быстро сохнут. А вот эксплуатационные характеристики не самые лучшие.
• Акрилово-силиконовые безвредные и прочные, но одни из самых дорогих.
• Поливинилацетатные могут отслаиваться, если технология нанесения не соблюдалась.

Из всех лакокрасочных материалов для блестящих фасадов подходит автомобильная эмаль, представляющая собой непрозрачный стекловидный тонкий слой. Именно она, высохнув, становится красивым глянцем, не меняющимся на протяжении долгих лет.

Есть два вида автоэмали:

1. Акриловая. Ее наносят одномоментно и после высыхания фасад сразу же выглядит равномерно-глянцевым. С помощью акрила можно создавать цветовые эффекты. Например, сочетая базовую эмаль с акрилом, вы получите солидную и дорогую поверхность
2. Алкидная. Она производится из глицерина и смол, стоит дешевле акрила и при комнатной температуре быстро сохнет.

Виды лаков для МДФ

Глянцевые покрытия обходятся дороже, чем матовые, но и выглядят они намного красивее.

• Самый бюджетный лак – на спиртовой основе, сохнущий за полчаса.
• Эпоксидные лаки состоят из двух компонентов и довольно прочные. Им нипочём даже удары.
• Акрил уступает им в прочности и долговечности Зато они совершенно нетоксичные, так как разбавляются водой.
• Полиуретановые, полиэфирные и нитроцеллюлозные лаки прочные и устойчивы ко всем атмосферным воздействиям (не выгорают). Такие поверхности легко полировать. Наилучшим образом они смотрятся на дереве.

Технология

1. Первым делом следует полностью разобрать мебель (открутить двери, снять крепеж, фурнитуру, стекла). Заклейте малярным скотчем места, которые не нужно красить, маркером отметьте отверстия между деталями, чтобы они затем стали на место. Удалите пыль, загрязнения и старую краску.
2. Очень важно правильно обезжирить поверхность перед нанесением грунтовки. Если этого не сделать, то фасад будет с дефектами. Самый лучший обезжириватель – на основе органики, так называемый Анти-силикон. С его помощью удаляются жиры, масла и непосредственно силикон. Он подходит и для межслойного обезжиривания.
3. Следует подготовить поверхность фасада, чтобы она стала абсолютно гладкой. Для этого удалите старое покрытие и пройдитесь первый раз наждаком.
4. Зашпаклюйте и заделайте все сколы и трещины, затем зашлифуйте их наждачной бумагой (зернистость Р 180).
5. Поверхности грунтуются специальной изолирующий смесью (ее еще называют праймером), обеспечивающую меньший расход краски. Когда грунт высохнет, следует пройтись еще раз щеткой зернистостью Р 240 и наложить основной колер. Его способ нанесения указан на банке, в зависимости от состава.
6. Затем осуществляется лакирование поверхности и ее полировка.
7. Самый последний этап – снятие малярного скотча, монтаж мебели по меткам, навешивание петель и установка ручек.

Инструменты

Для нанесения краски вам понадобятся кисти, покрасочный пистолет или валик. Всё зависит от вашего бюджета, профессионализма и предпочтений в работе. Но помните, что идеальная поверхность получается только при использовании покрасочного пистолета или краскопульта.

Краскопультом не только красят, но и грунтуют. Есть два вида пистолетов: пневматика и электрика. Первые работают с помощью воздуха, нагнетаемого компрессором, а для электроприборов требуется соответствующая розетка. Диаметр форсунки в пределах 1-1,3 мм и этого достаточно для равномерного распыления.

Покупая валик или кисть, обязательно обратите внимание на маркировку, где отмечено, для какого состава они подходят. Так, например, валик с велюровым ворсом идеален для вододисперсных красок, а натуральная и комбинированная щетина на кистях позволяет хорошо ложиться морилке, акрилу или лаку.

Из вспомогательных материалов вам потребуются: перчатки, защита для легких (маска, респиратор), бумага наждачная разной зернистости, шлифовальный войлок (скотч-брайт), обезжириватель или антисиликон, растворители, малярный скотч, маркеры.

Как снять старое лакокрасочное покрытие

Чаще всего верхним слоем на мебели бывает глянец (лаковый или из краски). Если его не снимать, то новый материал не прилипнет и не будет держаться. Поэтому верх обрабатывается самым грубым наждаком (Р220-280). Можно не снимать всю краску, а просто пройтись по всей плоскости, чтобы появилась шероховатость для лучшей адгезии.

Старые покрытия хорошо снимаются специальными смывками. Наиболее универсальными являются номера 646 и 647. Для акриловых автоэмалей используется растворитель Р-12. Чтобы счистить базовую эмаль, следует приобретать растворитель, подходящий под состав базы. Также он нужен для очищения краскопульта и других поверхностей от остатков лакокрасочных материалов.

Акриловые составы только сошлифовываются. Иначе их не снять никак.

Есть еще один вариант снятия – малярным феном (горелкой). Он подходит для полиэфирных покрытий. Под воздействием высокой температуры лак трескается, а затем снимается шпателем или стамеской.

Шлифовка

Идеально гладкая поверхность – залог качественного покрытия. Достигнуть этого можно только с помощью предварительного шлифования.

Различная зернистость требуется для разных этапов шлифовки. От Р220 до 280 – это подготовка основы для грунтования. Р 320 – снимает неровности грунта, а Р500 предназначен для ошкуривания перед самым нанесением краски.

Для финишной и деликатной шлифовки сегодня используется скотч-брайт или нетканый войлок (с зернистостью от Р800). Он позволяет выполнить финишную шлифовку непосредственно перед покраской. Его поролоновая основа сгибается и замечательно обрабатывает все неровности, а аналог можно встретить на кухонных губках.

Покраска

Сама покраска несложная. Если вы используете баллончик или краскопульт, обязательно следует защитить с помощью респиратора дыхательные пути. Устройство должно находиться на расстоянии 15-20 см от фасада. Помните, что красящие поступательные движения осуществляются строго в одну сторону.

Краска для мебельных фасадов мдф ложится на полностью высохший грунт и на идеально ровные поверхности. Для более концентрированного и глубокого тона покрывают фасады еще раз. Гладкость нового слоя нарушается наждаком, чтобы увеличилась адгезия следующего. Если у вас несколько цветов, то высохший первый слой малярным скотчем заклеивается и краска наносится снова.

Нанесение лака

Покраска мебельных фасадов мдф лаком обычно происходит в один слой на глизаль и в несколько слоев на краску (максимум 3). При этом плоскость должна быть полностью сухой (та же глизаль сохнет до 7 дней).

Первый слой – еле видимый напыл, который нужен, чтобы не было потёков от более толстых следующих слоев. Важно, чтобы рабочее помещение не было пыльным, так как иначе любые ворсинки будут видны на свету. Именно по этим причинам красить на улице нежелательно.

Каждый слой лака наносится с интервалом до 10 минут. И результатом этого будет идеальная глянцевый фасад с эффектом зеркала.

Финишная обработка и декор

Финишная ошкуривание фасадов выполняется с помощью наждака Р500. Самый тонкий слой материала находится на торцах, поэтому здесь следует работать бережно.

После наждака пройдитесь ещё раз скотч-брайтом. В этом случае особую осторожность можно не проявлять, так как материал мягкий и поверхности не повреждает.

Покраска фасадов кухни этим не ограничивается, их можно дополнительно декорировать. Это может быть нанесение обычного лака, глазурирование (глизаль) или полировка. Глизаль – это полупрозрачная краска для кухонных фасадов, немного напоминающая мраморные разводы. Ее разводят водой и наносят в несколько слоев.

Узоры на фасаде можно создавать всевозможными способами (с помощью влажной губки, жесткой кисти или фактурным валиком). Но делать это следует быстро, так как глизаль сразу же начинает подсыхать. В самом конце следует покрыть панель еще раз прозрачным лаком.

Есть еще такой вид декора, называемый «дождевые капли». Используются 2 цвета. Сначала кладется более темная краска. Когда она затвердевает, обычным распылителем разбрызгивают капли воды. Сразу же, не дожидаясь высыхания, пульверизатором наносят следующий цвет лёгким напылом. Когда краска высохнет, участок зашлифовывают скотч-брайтом (Р 1200-1500) и вскрывают лаком.

Частые ошибки

Технология требует соответствующих показателей влажности (не более 50%) и температуры (не ниже 20°C и не выше 24 °C). Поэтому следует проводить лакокрасочные работы в помещении, используя средства защиты для легких.

Легче всего меняется светлая основа поверхности. При применении морилки (для дерева) или цветного лака вы получите более темный фасад, но при этом сохраните структуру материала. Если же ваша основа тёмная, то подчеркнуть ее структуру сложнее.

Проще всего получить необходимый тон, смешав нужные цвета несколько раз в разной посуде. Проверьте результат на пробных поверхностях и, когда краска высохнет, вы сможете сделать более точный выбор.