Как делают шпон из дерева?

Как на производстве делают шпон?

Увы, иностранцы правы: цельные деревья идут у нас на дрова, зато мебель мы научились делать из опилок. Хорошо хоть многие предприятия перешли на отделку этих изделий с применением шпона. Изделия стали богаче смотреться. Шпон во все времена был украшением деревянных изделий. Особенно красиво смотрится отделка с помощью комбинаций шпона из различных пород дерева.

Схема лущения шпона.

Итак, рассмотрим, как производится шпон.

Шпоном принято называть тонкую деревянную пластинку. Изготавливают их различными способами, рассмотрим три основных: пиление, строгание и лущение.

В любом случае для производства шпона вам потребуется:

  • сушильная камера;
  • оборудование для определения влажности древесины;
  • оборудование для непосредственного производства шпона (зависит от способа производства материала).

Этапы, материалы и технология производственного процесса

Итак, предстоит древесину изначально замочить на некоторое время в воде (время зависит от плотности древесины и первоначального ее состояния) и пропарить ее.

Замачивание и пропаривание необходимо для придания древесине одинаковых физических свойств по всему объему.

В противном случае вы рискуете испортить внутреннюю часть древесины или даже привести в негодность оборудование. Далее идет процесс сушки в сушильной камере. Естественное высыхание древесины не даст той однородности, к которой вы стремились. Недостаточно сухая древесина при производстве шпона не используется, так как в этом случае очень высок процент брака.

Влажность древесины можно проверить и кустарным способом с помощью лабораторного гигрометра. Для этого производят пиление небольшого участка древесины и в опилки помещают термометр. Второй термометр остается открытым. По разности показаний термометров и с помощью таблицы определяется влажность. Такой способ не совсем надежный, потому что он дает весьма ощутимые отклонения от реальных результатов.

Распиловка готового материала

Технология изготовления фанеры.

Пиление шпона аналогично пилению обыкновенной доски. Но требования к пилораме значительно строже: требуется очень точная настройка режущих плоскостей, скорость подачи древесины значительно ниже обычной. Шпон получается ровным, гладким, практически не требующим доработки. Ленточные пилорамы для такого способа производства шпона вполне подойдут. Учитывать необходимо только одно: около 60% древесины неминуемо превращается в опилки. Назовем это платой за качество шпона, но при использовании ценных пород дерева такой способ производства не используют. Высококачественный материал, полученный пилением, всегда идет на производство дорогих товаров. Им инкрустируют мебель. Из такого же шпона изготавливают деки музыкальных инструментов.

Шпон, полученный с помощью пиления, определенное время должен еще «дозреть» в затемненном помещении, где поддерживается определенная влажность. При массовом производстве полученный шпон недолгое время выдерживается под прессом. Это совсем нелишняя процедура, так как после распилки древесина может быть нагрета, и процесс испарения влаги ускорится. Это может стать причиной различных перекосов и изгибов. Лучше подстраховаться и избежать порчи материала, поместив его под пресс.

Куда проще получить шпон строганием. Не пугайтесь: это только в Средние века шпон выстругивался рубанком из обычной доски. В настоящее время все значительно технологичнее: брусок древесины (именно брусок!) неподвижно закрепляется на верстаке, а широкий острый нож снимает слой заданной толщины.

Вот вам и шпон. Требования к оборудованию те же: очень точная настройка, низкая скорость подачи. Нож должен иметь определенный угол заточки, который подбирается в зависимости от толщины необходимого шпона и плотности древесины. Такой шпон очень часто используется для производства фанеры. Чтобы фанера была качественной, шпон должен быть такого же качества. Правда, от этого правила при производстве часто отказываются в пользу количества производимого товара. При этом забывается напрочь, что на конечном этапе фанеру прессуют, а значит и шпон подвергается довольно внушительной нагрузке. При низком его качестве происходит обычное растрескивание.

Производство методом лущения

Шпон, полученный с помощью лущения, самый низкозатратный. Делают шпон таким путем очень просто: на токарный станок помещается деревянная заготовка, проводится ее грубая и первичная обработка. Заготовка становится ровной и гладкой. А потом, одновременно по всей длине, снимается определенный, заранее заданный слой. Древесина для такого производства необязательно должна быть сухой.

Скорее, наоборот: влажная древесина легче будет поддаваться лущению. А вот подача режущего элемента должна быть тщательно отрегулирована. Такой способ производства шпона используется для изготовления обычных спичек. Не удивляйтесь: в дальнейшем осиновый шпон дробится на тонкие полоски, режется на маленькие части. А дальше вы и сами догадываетесь.

Технология производства лущеного шпона

Шпон — древесный материал, представляющий собой тонкие листы древесины толщиной от 0.1 до 10 мм.

Получить шпон можно тремя способами – лущением, строганием либо пилением.

Основная область использования лущеного шпона – производство слоистых клееных материалов, таких как фанера, древесные слоистые пластики, гнутоклееные изделия и др.

Гнутоклееные детали мебели

В зависимости от качества древесины и обработки шпон под­разделяют на пять сортов: Е (элита), I, II, III, IV — для лиственных
пород; Ех (элита), 1х, IIх, IIIх, IVx — для хвойных пород.

Стандартные толщины лущеного шпона лиственных пород: 0,55; 0,75; 0,95; 1,15; 1,25 до 4,00 с градацией 0,25 мм. Стандартные толщины лущеного шпона хвойных пород: 1,2-4,0 мм с градацией 0.4 мм; 4,0-6,5 мм с градацией 0,5 мм.

Условное обозначение шпона должно содержать следующие сведения:
— наименование продукции;
— породу древесины;
— сорт;
— размеры;
— обозначение стандарта.

Пример условного обозначения березового шпона сорта Е, длиной 1300мм, шириной 800 мм и толщиной 1,15мм:
Шпон, береза, Е, 1300* 800х 1,15 ГОСТ 99-96.

Читайте также:
Как сделать клеймо для дерева?

В качестве сырья для изготовления лущеного шпона могут использоваться следующие лиственные породы древесины: дуб, клен, ясень, береза, ильм, бук, граб, ольха, осина, тополь и липа. Наиболее широко используемые породы – береза, ольха и осина.

Наилучшей породой для лущения считается береза, т.к. она имеет следующие достоинства:
— малая сбежистость;
— однородность структуры;
— высокая прочность.

Недостатки березового сырья:
— неправильная форма ствола;
— сравнительно большая доля коры;
— прочное сцепление коры с древесиной.

Отличия хвойных пород:
— высокая смолистость, ухудшающая качество склеивания при производстве фанеры из шпона;
— существенная разница в свойствах ранней и поздней древесины годичных слоев, что обуславливает неравномерную прочность и разную толщину лущеного шпона, его повышенную шероховатость и препятствует получению тонкого шпона;

Сырье лиственных пород может заготавливаться в кряжах или чураках. При диаметре 16 см и более установлены длины лиственных чураков 1,3 и 1,6 м и кратные им; при диаметре 18 см и более могут также изготавливаться чураки длиной 1,91; 2,23; 2,54 м и кратные им. Минимальный диаметр чураков для хвойных пород — 18 см. При диаметре 18 см и более установлены длины 1,3; 1,6 м и кратные им, при диаметре 20 см и более — 1,91; 2,23; 2,54 м и кратные.

Кряж представляет собой сортимент, длина которого кратна длине будущих чураков.

Технологический процесс производства лущеного шпона включает следующие операции:

— доставка сырья на склад;
— гидротермическая обработка сырья*;
— раскрой кряжей на чураки*;
— окорка сырья*;
— лущение чураков;
— раскрой ленты шпона на форматные листы и отбор кускового делового шпона;
— сушка шпона;
— сортировка;
— починка листов шпона и соединение кускового шпона в форматные листы.
*ГТО, поперечный раскрой на чураки и окорка могут меняться местами в зависимости от условий конкретного предприятия.

Доставка сырья на склад может осуществляться сухопутным (авто или ж/д) либо водным транспортом. Во избежание появления грибных окрасок при хранении бревен свыше 3 суток, необходимо принять меры по сохранению высокой влажности сырья. Для этого торцы бревен замазывают краской либо антисептической пастой, штабеля затеняют. Если возможности предприятия позволяют, целесообразно использовать хранение в бассейне либо в плотных штабелях с регулярным дождеванием. Зимой сырье защищают замораживанием (при хранении на открытой площадке).

Гидротермическая обработка сырья – обязательная операция, позволяющая повысить пластичность древесины. Без проведения этой операции невозможно получение качественного шпона, он будет растрескиваться в процессе лущения.

Сырье должно быть подогрето до температуры, которая составляет для разных пород древесины от 30 до 55°С. Так, например, для березового и ольхового сырья температура на поверхности будущего карандаша должна быть не менее 20С, на поверхности – не более 40-50С. Продолжительность ГТО зависит от породы, размеров сырья, его начальной температуры и влажности, а также от температуры обрабатывающего агента.

Гидротермическая обработка может производиться в воде (операция тогда называется проваривание) или в среде насыщенного пара (пропаривание). При производстве лущеного шпона как правило используется проваривание. Проваривание может осуществляться по мягкому и жесткому режиму.

Мягкий режим характеризуется температурой обрабатывающей среды (воды) в диапазоне 35–45°С и большой длительностью обработки. При этом происходит полное оттаивание древесины и ее прогрев по всему объему до температуры, близкой к темпе­ратуре обрабатывающей среды. Достоинством мягкого режима является равномерная температура древесины и, как следствие этого, высокое качество получаемого шпона. Недостаток – потребность в больших производственных площадях.

Жесткий режим предусматривает высокую температуру среды, достигающую 90°С и малые сроки обработки, при которых происходит полное оттаивание чураков и по­вышение температуры на окружности будущего «карандаша» до 15–20°С. Поскольку наружные слои обработанных чураков будут иметь температуру, значительно превы­шающую оптимальную, после выгрузки из бассейна они должны быть выдержаны в помещении. В процессе выдержки температура на поверхности чураков понижается, а в центре – повышается. Однако полной равномерности температуры по всему объему достигнуть, как правило, не удается. В результате происходит снижение качества полу­чаемого шпона, что является серьезным недостатком жестких режимов обработки. Дос­тоинство – уменьшение задействованных производственных площадей, что объясняется меньшей продолжительностью обработки.

Чаще всего для гидротермической обработки сырья провариванием используют варочные бассейны открытого или закрытого типа.

Бассейны гидротермической обработки

Гидротермическая обработка может проводиться как до, так и после окорки и разделки кряжей на чураки. Если операция ГТО выполняется первой, то это облегчает окорку сырья, особенно в зимний период. Однако проварочные бассейны загрязняются частицами коры, дубильными веществами и песком. Кроме того, затрачивается энергия на прогрев некондиционной древесины, которая затем будет удаляться из техпроцесса на стадии разделки. Окаривание сырья до ГТО повышает культуру производства и сокращает продолжительность операции прогрева.

Раскрой кряжей на чураки. Кряж – круглый сортимент, длина которого кратна длине чурака. При раскряжевке пропилы должны быть выполнены строго перпендикулярно оси чурака. Не допускается образование торцевых сколов и ступенчатого пропила.

Для разделки кряжей на чураки может использоваться следующее оборудование:
— переносной механизированный инструмент (например, бензопилы);
— однопильные стационарные раскряжевочные станки с цепными или круглыми пилами;
— многопильные стационарные раскряжевочные установки (обычно круглопильные).

Раскряжовочная установка

Окорка сырья может производиться как на специально для этой цели предназначенных окорочных станках, так и на лущильном станке. Окорка в окорочном станке дает следующие преимущества:
– уменьшается затупление лущильного ножа;
– меньше забивается зазор между лущильным ножом и прижимной линейкой;
– шпон-рванину без коры можно использовать для получения более качествен­ной технологической щепы;
– производительность станка увеличивается на 5 %;
– повышается качество шпона;
– создаются условия для более комплексного использования отходов;
— если окорка производится перед ГТО, то сокращается продолжительность ГТО, уменьшается расход тепла, уменьшается засорение и загрязнение бассейна и трудозатраты на его очист­ку.

Читайте также:
Как сделать маленький шкафчик из дерева?

Подача окоренных чураков в цех лущения

Лущение чураков. Лущением называют процесс резания древесины в плоскости параллельной направлению волокон и перпендикулярно их длине. При лущении чураку сообщается вращательное движение, а ножу – прямолинейно-поступательное движение подачи к оси вращения чурака. Ширина получаемой ленты шпона равна длине чурака, а общая длина зависит от диаметра чурака и толщины шпона.

На его качество шпона при лущении существенно влияет взаиморасположение ножа и линейки, их линейные и угловые параметры, а также степень обжима шпона.

Работа на лущильном станке включает в себя следующие операции:
1) чурак направляется в загрузочное устройство и устанавливается между шпинделями;
2) чурак зажимается большими кулачками шпиндельных бабок, включается вращательное движение шпинделей;
3) на ускоренной подаче подводится суппорт, захваты центрирующего устройства отводятся;
4) ускоренная передача переключается на обдирочную, при этом прижимная линейка отведена;
5) после оцилиндровки включается рабочая подача, одновременно опускается прижимная линейка;
6) при диаметре чурака 120-130 мм автоматически включается приспособление, предотвращающее изгиб чурака, а большие кулачки заменяются малыми;
7) при подходе суппорта к кулачкам суппорт автоматически останавливается и на ускоренной подаче отводится назад, прекращается вращение шпинделей, они разводятся и карандаш падает вниз.

Подача чурака в лущильный станок

При выходе продукции из чурака различают четыре зоны:
I – Зона шпона-рванины. Первая зона является следствием неправильной формы чурака (искривления его оси, сбежистости и эллипсоидальности сечения);
II – Зона кускового шпона. Куски шпона, длина которых достигает половины длины чурака, а ширина – более 150 мм называются короткими деловыми кусками. Куски, длина которых равна длине чурака, а ширина более 150 мм называются длинными деловыми кусками;
III – Зона форматного шпона;
IV – Карандаш. Диаметр карандаша зависит от диаметра малого шпинделя лущильного станка, глубины прогрева чурака при тепловой обработке и в среднем составляет около 75 мм.

Объем древесины, заключенной в каждой из рассмотренных зон, может быть охарактеризован следующими цифрами: зона рванины 23-28%, зона кускового шпона 5-7%, зона полноформатного шпона 57-59%, зона карандаша 5-7%. Шпон рванина и карандаш являются отходами. Кусковой шпон сращивается в форматные листы.

Выход лущеного шпона из лущильного станка

Процент выхода продукции из чурака в значительной степени зависит от правильности выполнения центрирования при установке чурака в лущильном станке. Центрирование (базирование) чураков выполняется с целью совмещения оси чурака с осью вращения шпинделей лущильного станка. От точности выполнения этого условия значительно зависит полезный выход шпона. Соответствующие устройства называются центровочно-загрузочными (ЦЗУ). Центрирование осложняется разнообразием формы поперечного сечения чураков и наличием неправильностей по их длине.

Линия производства лущеного шпона

Раскрой ленты шпона на форматные листы и отбор кускового делового шпона. Раскрой ленты шпона на форматные листы чаще всего осуществляется с использованием форматных ножниц гильотинного типа. Применение конвейера-петлеукладчика позволяет создать буферный запас шпона и уменьшить длину конвейера.

Лента лущеного шпона на приемном конвейере-петлеукладчике после лущильного станка Рубка шпона на листы

Сушка шпона. Процесс сушки шпона имеет ряд существенных отличий по сравнению с процессом сушки пиломатериалов. К ним относятся:
— малая толщина листа шпона (0,3–4,0 мм) при большой его площади создает благоприятные для интенсивного удаления влаги;
— шпон можно сушить очень жесткими температурными режимами без ущерба для его качества;
— продолжительность сушки шпона очень мала и исчисляется минутами;
— на протяжении всего процесса сушки необходимо фиксировать плоскую форму листов шпона, чтобы избежать их коробления и одновременно обеспечивать возможность их свободной усушки.

Наиболее распространенным оборудованием для сушки шпона являются роликовые сушилки, в которых шпон перемещается в потоке нагретого сушильного агента парными вращающимися роликами. Роликовые сушилки представляют собой установки непрерывного действия с принудительной многократной циркуляцией сушильного агента. Сушилки устраивают многоэтажными, т. е. роликовые конвейеры, по которым двигаются листы шпона располагают один над другим в несколько рядов (от 3 до 8).

Многоэтажная сушилка для шпона

По виду сушильного агента различают воздушные и газовые роликовые сушилки. В воздушных сушилках с паровым обогревом температура не превышает 130 0 С. В газовых сушилках без ущерба для качества шпона температура в первом периоде сушки может достигать 300 0 С, а во втором – 180 0 С. Интенсивность сушки при этом повышается в 2,0–2,5 раза.

По характеру циркуляции сушильного агента роликовые сушилки могут быть с продольной (относительно шпона), поперечной циркуляцией и с сопловым дутьем.

Сортировка шпона. Шпон после сушки сортируют, т. е. делят на группы с учетом породы древесины, размеров и качества листов шпона.

Шпон, предназначенный для последующего изготовления из него фанеры общего назначения, делят на 8 сортов:
— пять сортов – для наружных слоев фанеры: Е (элита), I, II, III, IV;
— три сорта – для внутренних слоев фанеры: 1, 2, 3.

Сортирование проводят в зависимости от наличия у листов шпона сортообразующих пороков древесины, к которым относятся: сучки; грибные поражения; изменения окраски; трещины, а также дефектов обработки, основным из которых является шероховатость поверхности.

Способы организации сортировки шпона:
1. Вручную непосредственно возле сушилки.
2. С помощью сортировочного конвейера на специально отведенном для этого месте (сортплощадке).
3. На транспортере, установленном на выходе из сушилки.

Читайте также:
Как выровнять столешницу из дерева?

Починка шпона. Качество шпона может быть повышено путем выполнения следующих операций: а) вырубкой участков ленты шпона, содержащих недопустимые пороки древесины; б) починкой форматных листов шпона; в) стягивание трещин клеевой лентой или скобами.

Первый из перечисленных способов применяют при переработке крупномерного сырья высокого качества. В этом случае вырубка дефектных участков и последующее соединение образующихся полос в форматные листы не слишком трудоемко. Если же древесное сырье имеет диаметр 20-40 см, то ленту шпона лучше раскраивать на форматные листы, а затем производить их починку.

Починка заключается в вырубании дефектов и размещении на их месте вставки из здоровой древесины. Эта операция должна выполняться с соблюдением следующих условий: а) полное удаление дефекта; б) плотная постановка вставки; в) совпадение направления волокон листа шпона и вставки; г) одинаковый цвет и толщина листа шпона и вставки. Плотная постановка вставки обеспечивается наличием натяга (0,1-0,2 мм), а также более высокой (на 3-5%) влажностью вставки по сравнению с листом шпона. Форма вставки может быть овальной, в виде «лодочки», «собачьей кости» и др. Размеры вставок могут быть от 25×15 мм до 100×60 мм. Практика показывает, что из общего количества листов сухого шпона починке может подвергаться 10-30 %.

Шпонопочиночный станок

Вставки на месте вырубки дефектов при починке

Ребросклеивание шпона. Во время лущения чураков и последующей обработки полученного шпона образуется 15-20 % кускового шпона, который можно соединить в форматные листы и использовать затем для внутренних, а иногда и для наружных слоев фанеры. Этот процесс называется ребросклеиванием и включает в себя следующие операции:
— предварительное сортирование кусков по качеству, ширине и толщине;
— выравнивание кромок кусков;
— соединение полос шпона в форматные листы.

Соединять куски шпона между собой можно тремя способами:
1) клеевой лентой на бумажной основе;
2) синтетической нитью, покрытой термопластичным клеем (в настоящее время это наиболее распространенный способ ребросклеивания);
3) клеем на гладкую фугу;
4) точечным нанесением клея на шов.

Ребросклеивающий станок

При производстве шпона для большеформатной фанеры часто возникает необходимость соединения полос шпона не только по ширине, но и по длине. Такое соединение обычно производят на шип. Зарезка шипов выполняется фрезой.

Шпонирование ( Как мы делаем деревяшки )

Доброго времени суток, друзья! Пока мы осуществляем последние приготовления к торжественному открытию нашей «штаб-квартиры», она же «офис», а состоится оно уже вот-вот, решил осуществить данное мною пару постов назад обещание — рассказать вам о чем-то интересном.

Так вот, на днях я вспоминал, о чем же таком-эдаком из ряда наших услуг я еще до вас не донес. И понял, что я абсолютно, по неведомой мне причине, практически не упоминал о такой замечательной «вещи» как шпонирование.

Для тех, кому все, что связано с тюнингом не чуждо, это слово говорит о многом, и лишних слов не требуется. Но! Всегда есть люди, которые постоянно добавляют что-то в свои знания как в копилку, расширяют свой кругозор, и, конечно же, есть те, кто только начинает вникать во все эти вопросы. Для всех вас сегодня, дорогие, я расскажу, что же такое шпонирование, как оно делается, где употребляется и чего следует остерегаться.

Кстати, прежде чем я начну свой нудный рассказ, хочу по традиции дать название этой рубрике, где я рассказываю вам обо всех наших услугах. Никак не мог вспомнить, делал ли я это ранее, уж простите, придется повторить. Итак, назовем ее также банально, как и все остальные «все обо всем»! Приступим к рассказу…

Как известно, в современном автомобиле крайне редко можно обнаружить что-то деревянное, тем более заводского происхождения. Надо сказать, весь процесс нанесения шпона, довольно кропотлив и стоит он не дешево. К сожалению, производители постоянно пытаются сэкономить, удешевить по максиму весь материал и получить наибольшую прибыль. Радует только то, что остаются такие парни как мы, которые дорабатывают то, что пропустили производители.

Это было лирическое отступление, так сказать крик души, а начну я с самого простого, с определения. Шпонирование или процесс фанерования, как называют его строители, представляет собой метод покрытия деревянных изделий, не имеющих декоративного назначения шпоном из ценных пород древесины. И как бы просто это не звучало, это процесс на самом деле не так уж и лёгок.

Декорирование салона автомобиля с использованием шпона происходит немного иначе. Поверхность детали или вставки, на которую планируется нанести шпон, зачищается для обклеивания. Шпон, как правило, вымачивают в специальном растворе для придания материалу необходимой гибкости. Затем на обе контактные поверхности наносится клей. После этого предстоит тонкий декоративный процесс – приклеивание шпона. Для достижения качественного результата шпон должен быть вырезан геометрически правильной формы. С этой же целью аккуратно удаляются излишки материала и декоративные доработки. Далее наклеенный шпон обрабатывается шкуркой, и наносится лак.

Различают несколько видов шпона: строганный, пиленный и лущеный.
Строганный шпон изготавливается из ценных пород древесины, например из красного дерева, ореха, карельской березы, ясеня. Такой материал получается вследствие строгания бревна специальным оборудованием. Этот вид шпона особенно актуален за счет того, что он отличается своей красивой текстурой. Толщина такого шпона может изменяться от 0,2 до 5 мм, и, несмотря на это, он пользуется большим спросом и украшает интерьер салона.

Читайте также:
Чем стереть карандаш с дерева?

Пиленый шпон в толщине варьируется от 1 до 10 мм. Такой материал создается из древесины хвойных пород. При производстве остается больше отходов, чем в других технологиях. Пиленый шпон в отделке позволит владельцам радоваться уникальными текстурами природной древесины.

Лущеный шпон изготавливается из таких пород дерева, как ольха, дуб и нескольких других хвойных пород дерева. Само лущение происходит за счет постепенного срезания тонкого слоя древесины с вращающегося бревна. Есть предположение, что такой материал менее качественный, чем пиленый.

Естественно эти виды различаются также и по цене. Строганный шпон наиболее дорогой, так как его качество и производство порядком выше остальных. Он и визуально выглядит красивее других видов и текстура его намного приятнее. Далее по ценовым категориям идут пиленый шпон, выполненный из хвойных пород древесины и в заключении лущеный.

Итак, если с определением и процессом все стало более-менее понятно, поясню, откуда же все это пошло, для кого это актуально и чего же все-таки стоит опасаться. Нанесение шпона на детали салона автомобиля пришло к нам из мебельной промышленности, где оно использовалось для декорирования и акцентирования внимания на отдельных элементах декора.

Собственно в тюнинге салонов суть шпонирования осталась прежней, и актуальна она для тех, кто не желает идти на компромисс, обклеивая детали, так называемой пленкой «под дерево». В результате, достигается максимальная визуальная достоверность декора. В прочем, ценна не только визуальная составляющая, ведь элементы действительно покрываются тонким слоем древесины. Это придает автомобилю особый, эстетичный и изысканный, стиль. Подобное убранство можно наблюдать в салонах автомобилей класса премиум. Это «Jaguar», «Mercedes», «Range Rover», «Bentley» и прочих.

Напоследок, хотелось бы вам рассказать именно про пленку «под дерево» и довольно нашумевший в последнее время «аквапринт». Это два схожих по своей сути материала, но сравнивать их все же не стоит. Начнем с пленки, она представляет собой обыкновенную наклейку, повторяющую орнамент шпона, цена ее невелика, но и качество соответствующее. Она у нас, конечно же, есть, и всем желающим мы ее предоставим.

Но, если вы хотите получить более достойный и богатый вариант, а цена шпона совсем не по бюджету, я посоветую использовать аквапринт. Кстати, он может быть абсолютно разных цветов и окрасок, не только под дерево, и большой плюс в том, что нанести его можно на любую поверхность, будь то пластик, металл или дерево.

Я уже говорил, что суть аквапринта такая же, как и у пленки, то есть это материал на клейкой основе, но тут технология совсем не та. По-другому, аквапринт – это иммерсионная печать, что это значит? Технология его нанесения также достаточно кропотлива и требует немало времени. Сначала деталь приводится в пригодное состояние, подготавливается, то есть шлифуется, грунтуется и окрашивается в базовый цвет. Затем ее с уже нанесенной пленкой помещают в определенную емкость с водой, где пленка становится гибкой и приобретает форму детали. И прежде чем возвращать ее в салон, нужны сутки, чтобы полностью просохнуть.

У меня для вас есть маленькое предупреждение, будьте бдительны! Дело в том, что некоторые мастера отечественного тюнинга порой выдают желаемое за ложь. Иногда они говорят, что сделают авквапринт, а сами клеят простую пленку или, говоря о натуральном шпонировании, подразумевают аквапринт. Мой вам совет всегда проверяйте материалы и их наличие еще до того как согласитесь на него, ведь порой отличие между этими тремя видами имитации дерева может различить только профессиональный глаз.

В заключении хотелось бы добавить, что мы используем все виды шпона, также у нас есть и наклейки ( я так винил называю) и аквапринт, но мы всегда ведем честную игру, и предоставляем выбор именно вам, тот или иной материал использовать. Так что, всем ВЕЛКАМ и остерегайтесь подделок!

Ну и по традиции проведем ОПРОС:
Чтобы выбрали Вы для своего авто?Сделали ли вы себе что-нибудь подобное?

1)Шпонирование
2)Аквапринт
3)Пленка под дерево
4)Я за спорт, никаких деревяшек в салоне

По всем интересующим вопросам звоните нам 8-968-823-48-61 или 8-965-208-30-12

Производство шпона: разновидности, процесс изготовления и оборудование

Шпон используют в качестве отделочного материала. Он представляет собой тонкие листы древесины, получаемые в результате распиловки. Толщина листов от 0,5 до 3 мм. В виду большого количества лесного массива, создание бизнеса по производству шпона может оказаться довольно выгодным.

Разновидности шпона

По внешнему виду шпон бывает:

  • Натуральный. Основной признак — естественность цвета и структуры. В качестве достоинств материала выделяют экологичность, престижный внешний вид, своеобразную текстуру. Изделия из натурального шпона своим внешним видом схожи с деревянными. Одним из достоинств является демократичность цены. В сравнении с аналогичным изделием, полностью изготовленным из дерева, вес продукта из шпона намного меньше.
  • Цветной. Для получения цветных листов шпона в процесс изготовления добавляется дополнительный этап. При покраске и обработке листов морилкой можно получить большой выбор цветовой гаммы.
  • Файн-лайн. Этот вид образуется из древесины мягких пород путем реконструкции лущеного шпона. Из сырья небольшой стоимости изготавливается шпон, по виду имитирующий элитные сорта древесины. Эффект достигается благодаря прессованию листов шпона в блоки и дальнейшую нарезку в листы.

Закупка материала

В зависимости от вида производимого шпона, выбирают подходящее сырье:

  • клееная фанера – ольха, береза, липа, осина, сосна, ель, кедр, пихта, лиственница;
  • древесно-слоистый пластик (ДСП) – береза;
  • строганый шпон – дуб, бук, клен, яблоня, береза;
  • лущеный шпон – берёза, бук, ольха, липа, осина, красное дерево, ель, сосна, лиственница, ясень.
Читайте также:
Каким маслом обработать разделочную доску из дерева?

Обеспечить производство сырьем можно благодаря налаживанию процесса закупки у местных производителей древесины. Альтернативным способом будет взятие участка леса в аренду. Это позволит заготавливать сырье самостоятельно, минуя посредников.

Особенности производства

Сырье для шпона (кряжи и отрезки от них — чураки) должно соответствовать ряду параметров:

  • для клееной фанеры — длина чураков от 0,8 до 3,2 м;
  • для строганного шпона — длина от 1,5 м;
  • диаметр чураков не имеет особого значения. С экономической точки зрения, выгоднее использовать в работе материал диаметром не менее 18 см, а для строганного шпона – 22—26 см;
  • у древесины не должно быть изъянов в виде сучков, трещин, червоточин;
  • по форме у заготовки должны отсутствовать видимые дефекты (кривизна).

Подготовка сырья проходит в три этапа:

  1. разделка кряжей на чураки.
  2. их гидротермическая обработка.
  3. окорка древесины.

Способы изготовления

Выбирая один из предложенных способов производства шпона, можно получить различные его виды:

  1. Метод лущения. В процессе изготовления со специально подготовленной вращающейся древесины снимается верхний слой (спиральная срезка). Для работы пригодны мягкие и твердые сорта дерева. Листы шпона получается большого размер. Рисунок у таких листов не отличается четкостью и яркостью. Зачастую лущенный шпон наклеивают на фанеру.
  2. Метод строгания. При таком способе обработки верхний слой снимается в поперечном либо продольном направлениях. В качестве сырья подходят только твердые породы деревьев. Изготавливаемый материал плотный с ярким и четким рисунком. Шпон, получаемый методом строгания, используют при производстве мебели и дверных полотен.
  3. Метод пиления. Листы получают путем отпиливания от бревен. Стоимость таких листов высокая ввиду высокого процента отходов древесины.

Технологический процесс

Алгоритм технологии производства лущенного шпона:

  • тепловая обработка поступившей древесины с целью увеличения ее пластичности;
  • на окорочном станке с кряжей удаляется кора, грязь, песок;
  • полученные кряжи раскраивают пилой на чураки заданных размеров;
  • Предварительно чураки проходят оцилиндровку, далее процесс лущения;
  • По завершении лущения шпон сушится, проходит сортировку и упаковывается.

Технология изготовления строганного шпона:

  • сырье проходит поперечный раскрой, распиловку на чураки нужной длины;
  • полученные отрезки распиливают вдоль, получая двухактный брус;
  • при необходимости брус делят еще пополам;
  • далее, ванчесы проходят тепловую обработку в автоклаве или пропарочной камере;
  • подготовленные ванчесы строгают на шпонострогательном станке и отправляют на сушку в роликовую сушилку;
  • высушенный шпон торцуется и упаковывается.

Оборудование

Вне зависимости от способа изготовления шпона (пиление, лущение, строгание) для организации производства по его изготовлению понадобится:

  • камера для сушки древесины;
  • аппарат, определяющий влажность древесины;
  • производственное оборудование.

Камеры для сушки материала дорогие. Стоимость начинается от 2,5 млн. рублей. Не имея на старте бизнеса достаточных средств, можно заказывать услугу сушки древесины. Стоимость за 1 кубический метр начинается от 900 рублей.

Приборы для измерения влажности древесины отличаются производительностью и функционалом. Наименьшая стоимость прибора в районе 900 рублей. Предел стоимости влагомера в пределах 50 000 рублей.

Стоимость оборудования для изготовления шпона начинается от 500 000 рублей. К примеру, лущильный станок на цифровом управлении от китайских производителей обойдется в 495 000 рублей.

Для чистовой обрезки шпона нужна гильотина. С ее помощью шпон нарезается по заданным размерам, а дефектные места вырезаются. Шпон рубится прямолинейно и параллельно. За гильотину китайского производителя понадобится заплатить 1 300 000 рублей.

Продажа изготавливаемой продукции осуществляется разными способами:

  • публикация предложений о продаже на соответствующих площадках;
  • прямое заключение договоров с производителями мебели.

На торговых площадках стоимость готового березового шпона начинается от 15 000 рублей за 1 куб. метр. Стоимость одной единицы продукции определяется размерами готовых листов. Меньший размер имеет низкую цену и наоборот.

В результате сбора и анализа информации об организации бизнеса по производству шпона можно сделать ряд выводов. Для старта бизнеса нужны большие денежные затраты. Экономическая выгода будет, если есть достаточных объемов производства.

Шпонирование ( Как мы делаем деревяшки )

Доброго времени суток, друзья! Пока мы осуществляем последние приготовления к торжественному открытию нашей «штаб-квартиры», она же «офис», а состоится оно уже вот-вот, решил осуществить данное мною пару постов назад обещание — рассказать вам о чем-то интересном.

Так вот, на днях я вспоминал, о чем же таком-эдаком из ряда наших услуг я еще до вас не донес. И понял, что я абсолютно, по неведомой мне причине, практически не упоминал о такой замечательной «вещи» как шпонирование.

Для тех, кому все, что связано с тюнингом не чуждо, это слово говорит о многом, и лишних слов не требуется. Но! Всегда есть люди, которые постоянно добавляют что-то в свои знания как в копилку, расширяют свой кругозор, и, конечно же, есть те, кто только начинает вникать во все эти вопросы. Для всех вас сегодня, дорогие, я расскажу, что же такое шпонирование, как оно делается, где употребляется и чего следует остерегаться.

Кстати, прежде чем я начну свой нудный рассказ, хочу по традиции дать название этой рубрике, где я рассказываю вам обо всех наших услугах. Никак не мог вспомнить, делал ли я это ранее, уж простите, придется повторить. Итак, назовем ее также банально, как и все остальные «все обо всем»! Приступим к рассказу…

Как известно, в современном автомобиле крайне редко можно обнаружить что-то деревянное, тем более заводского происхождения. Надо сказать, весь процесс нанесения шпона, довольно кропотлив и стоит он не дешево. К сожалению, производители постоянно пытаются сэкономить, удешевить по максиму весь материал и получить наибольшую прибыль. Радует только то, что остаются такие парни как мы, которые дорабатывают то, что пропустили производители.

Читайте также:
Из какого дерева делают разделочные кухонные доски?

Это было лирическое отступление, так сказать крик души, а начну я с самого простого, с определения. Шпонирование или процесс фанерования, как называют его строители, представляет собой метод покрытия деревянных изделий, не имеющих декоративного назначения шпоном из ценных пород древесины. И как бы просто это не звучало, это процесс на самом деле не так уж и лёгок.

Декорирование салона автомобиля с использованием шпона происходит немного иначе. Поверхность детали или вставки, на которую планируется нанести шпон, зачищается для обклеивания. Шпон, как правило, вымачивают в специальном растворе для придания материалу необходимой гибкости. Затем на обе контактные поверхности наносится клей. После этого предстоит тонкий декоративный процесс – приклеивание шпона. Для достижения качественного результата шпон должен быть вырезан геометрически правильной формы. С этой же целью аккуратно удаляются излишки материала и декоративные доработки. Далее наклеенный шпон обрабатывается шкуркой, и наносится лак.

Различают несколько видов шпона: строганный, пиленный и лущеный.
Строганный шпон изготавливается из ценных пород древесины, например из красного дерева, ореха, карельской березы, ясеня. Такой материал получается вследствие строгания бревна специальным оборудованием. Этот вид шпона особенно актуален за счет того, что он отличается своей красивой текстурой. Толщина такого шпона может изменяться от 0,2 до 5 мм, и, несмотря на это, он пользуется большим спросом и украшает интерьер салона.

Пиленый шпон в толщине варьируется от 1 до 10 мм. Такой материал создается из древесины хвойных пород. При производстве остается больше отходов, чем в других технологиях. Пиленый шпон в отделке позволит владельцам радоваться уникальными текстурами природной древесины.

Лущеный шпон изготавливается из таких пород дерева, как ольха, дуб и нескольких других хвойных пород дерева. Само лущение происходит за счет постепенного срезания тонкого слоя древесины с вращающегося бревна. Есть предположение, что такой материал менее качественный, чем пиленый.

Естественно эти виды различаются также и по цене. Строганный шпон наиболее дорогой, так как его качество и производство порядком выше остальных. Он и визуально выглядит красивее других видов и текстура его намного приятнее. Далее по ценовым категориям идут пиленый шпон, выполненный из хвойных пород древесины и в заключении лущеный.

Итак, если с определением и процессом все стало более-менее понятно, поясню, откуда же все это пошло, для кого это актуально и чего же все-таки стоит опасаться. Нанесение шпона на детали салона автомобиля пришло к нам из мебельной промышленности, где оно использовалось для декорирования и акцентирования внимания на отдельных элементах декора.

Собственно в тюнинге салонов суть шпонирования осталась прежней, и актуальна она для тех, кто не желает идти на компромисс, обклеивая детали, так называемой пленкой «под дерево». В результате, достигается максимальная визуальная достоверность декора. В прочем, ценна не только визуальная составляющая, ведь элементы действительно покрываются тонким слоем древесины. Это придает автомобилю особый, эстетичный и изысканный, стиль. Подобное убранство можно наблюдать в салонах автомобилей класса премиум. Это «Jaguar», «Mercedes», «Range Rover», «Bentley» и прочих.

Напоследок, хотелось бы вам рассказать именно про пленку «под дерево» и довольно нашумевший в последнее время «аквапринт». Это два схожих по своей сути материала, но сравнивать их все же не стоит. Начнем с пленки, она представляет собой обыкновенную наклейку, повторяющую орнамент шпона, цена ее невелика, но и качество соответствующее. Она у нас, конечно же, есть, и всем желающим мы ее предоставим.

Но, если вы хотите получить более достойный и богатый вариант, а цена шпона совсем не по бюджету, я посоветую использовать аквапринт. Кстати, он может быть абсолютно разных цветов и окрасок, не только под дерево, и большой плюс в том, что нанести его можно на любую поверхность, будь то пластик, металл или дерево.

Я уже говорил, что суть аквапринта такая же, как и у пленки, то есть это материал на клейкой основе, но тут технология совсем не та. По-другому, аквапринт – это иммерсионная печать, что это значит? Технология его нанесения также достаточно кропотлива и требует немало времени. Сначала деталь приводится в пригодное состояние, подготавливается, то есть шлифуется, грунтуется и окрашивается в базовый цвет. Затем ее с уже нанесенной пленкой помещают в определенную емкость с водой, где пленка становится гибкой и приобретает форму детали. И прежде чем возвращать ее в салон, нужны сутки, чтобы полностью просохнуть.

У меня для вас есть маленькое предупреждение, будьте бдительны! Дело в том, что некоторые мастера отечественного тюнинга порой выдают желаемое за ложь. Иногда они говорят, что сделают авквапринт, а сами клеят простую пленку или, говоря о натуральном шпонировании, подразумевают аквапринт. Мой вам совет всегда проверяйте материалы и их наличие еще до того как согласитесь на него, ведь порой отличие между этими тремя видами имитации дерева может различить только профессиональный глаз.

В заключении хотелось бы добавить, что мы используем все виды шпона, также у нас есть и наклейки ( я так винил называю) и аквапринт, но мы всегда ведем честную игру, и предоставляем выбор именно вам, тот или иной материал использовать. Так что, всем ВЕЛКАМ и остерегайтесь подделок!

Читайте также:
Как построить ступеньки к крыльцу из дерева?

Ну и по традиции проведем ОПРОС:
Чтобы выбрали Вы для своего авто?Сделали ли вы себе что-нибудь подобное?

1)Шпонирование
2)Аквапринт
3)Пленка под дерево
4)Я за спорт, никаких деревяшек в салоне

По всем интересующим вопросам звоните нам 8-968-823-48-61 или 8-965-208-30-12

Как делается шпон, и что это такое?

Проживая в городском жилище, человек в определенный момент сталкивается с проблемой выбора межкомнатных дверей. В наши дни рынок предлагает большой выбор этих изделий. Во многих салонах можно обнаружить шпонированные дверные конструкции. Те люди, которые увидели их в первый раз, естественно, задаются вопросом, что же такое шпон, в чем его преимущества? В этой статье мы подробно расскажем о шпоне.

  • История шпона
  • Что такое шпон?
  • Разновидности шпона
  • Преимущества шпонированных панелей
  • Производство шпона
  • Заключение

Термин «шпон» — немецкое слово, которое в переводе означает «щепа». Производители, выпускающие мебель и дверные конструкции, используют его для обозначения древесного материала, который своим видом представляет листы из натурального дерева небольшой толщины. Они используются для покрытия поверхностей различных видов мебели и дверных изделий.

История шпона

Еще в древние времена появились первые образцы современного шпона. Правда, историки, хорошо знакомые с этой темой, не могут ответить однозначно, где впервые научились изготавливать этот материал. Его находили при раскопках поселений Древнего Рима и Древнего Египта. Ученые восхищались красотой материала, изготовленного мастерами того времени. Особо поражало специалистов то, что в то время, когда не было специального оборудования, люди ответственно подходили к производству шпона и ценили сырье — натуральное дерево. В результате получались материалы, отличавшиеся совершенством цветовой гаммы и формы.

В течение долгого времени при изготовлении этого материала использовали ручной метод. Процесс его создания был достаточно продолжительным и требовал больших трудозатрат. Используя обычную пилу, мастера плотницкого дела выполняли распил бревен таким образом, чтобы получались листы минимальной толщины.

Специальная пила, предназначенная для производства шпона, была изобретена только в 1562 году. Случилось это в Германии, а мастера, который создал такой инструмент, звали Георг Реннер. Ее применение заметно упростило процесс изготовления.

Технология изготовления этого материала была усовершенствована в 1806 году Марком Исамбардом Брунелем. Этот мастер из Британии изготовил и запатентовал строгальный станок, который был снабжен ручным приводом. Позднее появилось еще более совершенное оборудование — лущильный станок для производства шпона, благодаря которому процесс его изготовления заметно упростился.

Массовое производство материала началось в 1843 году, когда в Германии была открыта первая фабрика по его выпуску. Она была оснащена станками примитивного вида. Серьезный прорыв в технологии по его изготовлению был совершён только в двадцатом веке, заслуга в чем принадлежит итальянской семье Кремона, которая придумала горизонтально-строгальный станок. В наши дни он является основой процесса производства этого материала. Правда, современные модели серьезно отличаются по своей конструкции и функциональности от оборудования, которое использовали итальянцы.

Что такое шпон?

Под шпоном следует понимать слой древесины небольшой толщины, который произведен методом строгания или распиливания из деревянных заготовок — бревен небольшой длины. Если говорить о достоинствах этого материала, то отметим следующие:

  • возможность сохранить естественный рисунок древесины;
  • долговечность.
  • экономичность.

Отметим, что это производство крайне выгодно – из одного кубического метра можно получить до 6000 квадратных метров шпона. Это дает возможность выпускать шпонированные панели из пород древесины, которые нельзя изготовить из цельного массива. Таким образом, производство шпона — возможность проявить заботу об окружающей среде и сохранить лесные ресурсы.

Разновидности шпона

Существует несколько разновидностей шпона, различающихся между собой по способу изготовления:

  • строганый шпон — его главная особенность состоит в толщине, которая варьируется в диапазоне от 0,2 до 5 мм. Для изготовления этого материала используют породы дерева с красивой текстурой — вяз, ясень, бук;
  • лущеный шпон — у этой разновидности материала толщина колеблется от 0,1 до 10 мм. Основным материалом для изготовления выступает древесина таких пород, как сосна, дуб, ольха. Отметим, что этот материал среди всех присутствующих на рынке является самым распространенным;
  • пиленый шпон – при его производстве используют хвойные породы деревьев – ель, кедр, лиственницу. Что касается толщины этого материала, то она может варьироваться от 1 до 10 мм. Этот материал отличается высоким качеством, его часто используют при изготовлении музыкальных инструментов;
  • шпон файн-лайн — этот материал имеет структуру, состоящую из нескольких слоев. Часто в его составе присутствуют разные породы дерева.

Преимущества шпонированных панелей

Посредством шпонирования изготавливают стеновые панели под дерево. Их получают путем приклеивания шпона к какому-либо материалу. Стоит сказать, что приклеивание может выполняться на плиты ДСП или МДФ. Главным их отличием от изделий из массива является то, что шпонированные панели доступны в плане цены. А это означает, что приобрести их может большинство потребителей. Заказав мебель или панели из шпона, человек получает предметы интерьера, которые приобретают ряд положительных качеств.

Для интерьера помещения, декорированного с использованием шпонированных панелей, характерны следующие преимущества:

  • натуральный вид и экологическая безопасность материала;
  • высокая прочность и длительный срок службы;
  • красивая текстура и замечательный внешний вид;
  • возможность проявить свою индивидуальность и показать свой хороший вкус.

Шпонированные панели высокого качества со стороны неотличимы от изделий, выполненных из массива дерева. На рынке эти изделия доступны из таких пород деревьев, как дуб, бук, красное дерево. Наряду с ними предлагаются панели из пород, которые в нашей стране являются экзотическими. К числу таковых относится:

  • палисандр;
  • чириджейро.
Читайте также:
Как обработать террасную доску?

Различные виды лаковых составов используют для выполнения финишной отделки шпонированных панелей. Применяемые составы могут быть разных оттенков:

  • глянцевыми;
  • полуматовыми;
  • с разной тонировкой.

Производство шпона

Недостаточно только соблюдать технологию производства, чтобы изготавливать качественный шпон. Не менее важным моментом является правильный подход к выбору сырья.

  • Для изготовления этого материала должны использоваться бревна, не имеющие дефектов. На них не должно быть вросшей коры. Кроме этого, должны отсутствовать трещины и сучки.
  • Подходящее сырье для изготовления шпона отправляют на завод, где бревна очищаются от коры.
  • Далее выполняется их нарезка на кряжи при помощи специальных пил.
  • Заготовки вымачивают в горячей воде. Длительность процедуры может составлять от пары дней до месяца. Все во многом зависит от породы дерева, которую используют для изготовления шпона. Вымачивание выполняют для того, чтобы придать готовому материалу определённый оттенок. Во время процедуры кроме цвета древесина приобретает мягкость и становится податливой, что заметно облегчает процесс ее обработки.
  • После вымачивания переходят к нарезанию кряжей разными методами — путем лущения, строгания, пиления. Потом выполняют сушку материала в специальных камерах. Далее шпон сортируют, а затем отправляют на склад или для склейки в другой цех.

Заключение

Если вы хотите преобразить свой интерьер, то шпонированные панели — лучшее решение. Этот материал отличается высоким качеством и может служить долго без потери своих эстетических свойств. Нужно только правильно подобрать его. Главное — не стоит экономить на изделиях из шпона.

Как формируется межкомнатная арка своими руками?

Как сделать арку своими руками? Этот вопрос волнует многих, кто отважился сделать оформление межкомнатного проема своими силами.

Выполненная дверная арка своими руками заставит вас гордиться собой, тем самым позволит внести в интерьер комнаты или спальни что-то авторское, неповторимое. Несмотря на то, что многих новичков терзают смутные сомнения, на самом деле страшного ничего в этой работе нет, главное – желание. Если оно у вас есть – наш подробный план выполнения работ вам в помощь!

Что такое арка и ее разновидности

Арка – древний архитектурный элемент, который все чаще используется, как внутренний декоративный элемент входной или межкомнатной двери, точнее дверного проема. Арка – это универсальный проем в стене, который способен придать «объем» маленькому помещению, и в то же время, зонировать квартиру небольшой квадратуры.

Дверная рамка

Учитывая пожелания хозяев жилья, благодаря аркам дизайнеры могут воплотить в реальность разные задумки, придав дверному проему различный вид. Сегодня современные материалы позволяют придавать аркам различную геометрическую форму, а также формировать замысловатые своды. Чаще всего для изготовления арок и их облицовки используют:

  • Кирпич.
  • Деревянный брус.
  • Фанеру.
  • Плитку.
  • МДФ.
  • ПВХ.
  • ГКЛ и пр.

Структура арки – опора для перегородок и стен. Но, так как в многоэтажках дверные проемы не несущие, единственное требование, которое к ним выдвигается – выдержать собственный вес (с финишным отделочным материалом). Если же стена несущая, материал нужно подобрать, согласно внешним нагрузкам.

Любой вариант арки, которая монтируется вместо двери, выполняет исключительно декоративную функцию. Каркас конструкции можно выполнить даже из легкого профиля для ДВП или ДСП, также можно использовать и деревянный брус. Единственно важный момент – надежная фиксация перегородки, чтобы декор не отвалился и не деформировался через несколько дней.

Наиболее распространенные образцы межкомнатных арок

Как мы отмечали, дизайн дома можно красиво дополнить именно аркой, ведь ее форм существует огромное разнообразие. Они могут быть выполнены в классическом или романтическом стиле. Также часто используется модерн. Не меньшей популярностью пользуется эллипсовидная форма, трапеция, «портал» и мн.др.

Первый пример выполнен, как правильная полуарка, в форме полукруга. На последнем фото можно наблюдать квадратный межкомнатный проем, именуемый «порталом». Такой способ оформления выполняется со строгим соблюдением прямоугольных очертаний. Все остальные образцы – это промежуточные вариации между двумя базовыми формами.

Но, это далеко не все варианты. Также можно экспериментировать с боковыми опорами, использовать изогнутые стойки и т.д. Отделать форму и декорировать ее можно в разной стилистике, главное, чтобы проход гармонично вписывался в домашний интерьер. В некоторых квартирах отлично смотрится классика и круглый правильно согнутый свод, в других – порталы, все зависит от вкусовых предпочтений хозяев. Обратите внимание на советы опытных отделочников:

  1. Классические арки лучше делать в квартирах с высокими потолками, не менее 3 м.
  2. В многоэтажках панельного типа обрамление дверного проема лучше выполнять в стиле модерн.
  3. Украшать широкие дверные проемы из коридора в зал предпочтительней в романтическом стиле, для которого подбираются широкие стойки.
  4. Отделка проема «портал» хорошо сочетается с интерьером комнаты, в котором используются четкие линии. «Портал» идеально подходит для домов, которые выполнены из вагонки, бревен или бруса. Такое сочетание весьма элегантно и гармонично.

Какие материалы можно использовать для формирования арок?

Чтобы изготовить арочный свод, необходимо запастись следующим материалом:

  • Листами гипсокартона.
  • Фанерой.
  • ДВП.

Стоит отметить, что обшить каркас лучше всего листами гипсокартона, ведь его в будущем можно оформить разными декоративными материалами. Но, если вам нужно создать более изощренную форму, выберите листы фанеры, так как она лучше гнется. Подготовка арочного каркаса формируется из:

  • Металлопрофиля.
  • Древесных брусьев.

Но, для возведения арки также можно взять бетон, газобетон и кирпич, которые оформить отделочным материалом. Несмотря на то, что такие конструкции солидны, возводить их в многоэтажках запрещено в силу их большого веса. Также запрещено изготовление дверной окантовки из металла, которая к тому же, влетит в копеечку. И как сделать арку в квартире своими руками из металла? Ведь это очень трудоемкий процесс, требующий использования специализированных приспособлений. Именно поэтому, гипсокартон – наиболее приемлемый материал для отделки квартир.

Читайте также:
Чем убрать синеву с дерева?

Как сделать межкомнатную арку. Пошаговая инструкция (видео)

Как сделать арку из дерева?

Арка из дерева своими руками, точнее деревянный каркас, формируется без особых усилий. Но, кроме древесных брусков, вам пригодятся еще листы фанеры. Первое, что нужно сделать – вымерять ширину прохода, отнять толщину материалов, после чего получим оптимальную толщину деревянных брусьев. Затем на фанере рисуют дугу, которую вырезают лобзиком.

Последующий монтаж производится саморезами (5см), которые фиксируют брусья к фанере. Арка в дверном проеме фиксируется также саморезами, которые ввинчивают на расстоянии 15см. Заключительный этап – фиксация 2-й стенки фанеры и ее последующая обшивка листами гипсокартона. Заметьте, что фиксировать листы гипсокартона нужно специальными саморезами для работы по гипсокартону.

Монтируем арку из фанеры

Как сделать арку своими руками из древесины, не используя натуральный материал? Сегодня это не составляет труда, ведь дерево можно заменить фанерой. Чтобы правильно подсчитать количество необходимых материалов, в том числе и фурнитуры, первое, что делают опытные отделочники – создают эскиз.

Межкомнатная арка из фанеры

Для работы с фанерой вам пригодится такой подручный инструмент:

  • Лобзик (или ножовка).
  • Дрель.
  • Шуруповерт.
  • Наждачка.
  • Приспособления для финишной отделки.

Так как фанера – достаточно уникальный материал, позволяющий создавать оригинальные и необычные формы, работать с ним нужно, соблюдая пошаговую инструкцию:

  1. Измерьте дверной проем и отметьте, какой размер будет иметь арочная дуга.
  2. Затем нужно обрезать полосу и тщательно обработать ее.
  3. Полученную полосу слегка увлажняют и оставляют на некоторое время.
  4. После проделанных манипуляций фанера будет податливой и с легкостью примет необходимую форму.
  5. Подготовленную планку выгибают нужным образом и сразу же вставляют в необходимый дверной проем, тщательно фиксируют и устанавливают распорки по углам.

Крепление фанерного листа в дверной проем

Формирование арки из фанеры. После того, как полотно установлено, нужно немного подождать, пока лист полностью высохнет и примет свой окончательный вид. На следующем этапе можно действовать двумя сценариями:

  • Сформировать вставки из деревянных брусков и зашить поверхность гипсокартонном.
  • Воспользоваться монтажной пеной, заполнив ею пустоты.

Установка арки из гипсокартона

Работа с гипсокартонном, как и с фанерой, очень схожа и не вызывает трудностей, но обходится дешево. Если у вас есть возможность возводить стены и формировать арку одновременно, таким образом закончить работу можно максимально быстро. Прежде чем формировать арку, нужно поэтапно выполнить подготовку поверхности, а именно:

  • Демонтировать старую дверную панель, декоративные накладки, наличники и прочую фурнитуру.
  • Заделать все повреждения на стенах, чтобы избежать неприятностей в будущем.
  • Обзавестись инструментами.
  • Составить подробный план работ и эскиз.

Ставить арку из гипсокартона можно по-разному, далее распишем каждый способ более подробно. Первый вариант наиболее популярный:

  • Берут 2 листа гипсокартона, один из которых разрезают пополам.
  • В дверях формируют раму П-образной формы, используя металлопрофиль.

Как сформировать раму из профиля

  • Один отрезок фиксируют на раму, предварительно разметив на 2 равные части и отметив центр.
  • В рейке с краю и по центру просверливают отверстие. Расстояние между ними должно быть равным средине дуги сформированной арки. Для этого определяют, какое расстояние будет соблюдено между краями полукруга.
  • Затем наносится кривая линия, с помощью которой соединяют отверстие середины рейки с центром отрезка листа гипсокартона, который зафиксирован на каркасе. Сразу же стоит проверить, подходит ли высота такого проема.
  • Затем лист снимают и отрезают лишнее, после чего снова фиксируют на каркас.
  • Второй лист гипсокартона устанавливают на противоположной стороне. Взяв уголок и первый отрезок (как трафарет), переносят размеры дуги. Далее выпиливание дуги и ее фиксацию повторяют по той же схеме.
  • После проделанной работы получается пустота, в которую монтируют каркас. Для этого профиль разрезают и изгибают. Полученную конструкцию фиксируют к стойкам и гипсокартону. Также стоит установить и перемычки для надежности и прочности конструкции.

Внутренний каркас для арки из листов гипсокартона

  • Далее вырезают необходимую полосу, изгибают ее, и с изнанки делают глубокие надрезы. Фиксировать нужно без спешки, аккуратными движениями.
  • Вот и все, арка сформирована. Дело осталось за малым – оклеить обои или покрасить в нужные цвета.

Второй способ намного сложнее. Кладка формируется по такой технологии:

  • От углов с обеих сторон фиксируют отрезки гипсокартона с помощью смеси клея ПВА и воды.
  • Гипсокартон режут так, чтобы каждый следующий фрагмент был меньшим за предыдущий.
  • Работу продолжают, пока не будет установлен самый маленький фрагмент.
  • В качестве дополнительной фиксации используют саморезы или анкера.

Формирование арки из гипсокартона

Это только подготовительный процесс. Далее будет еще сложнее. На следующем этапе потребуется штукатурка и шпаклевка. Штукатуркой заделывают большие расширения и прочие дефекты, а шпаклевочным раствором создают плавную дугу. Это достаточно кропотливая работа, которая требует твердой и опытной руки мастера, поэтому новичку лучше сразу приобрести шаблонные заготовки.

Пошаговая инструкция

Если вы решились произвести работы по монтажу арки в прихожей, на кухне или на балконе – следуйте нижеприведенным рекомендациям:

Читайте также:
Как построить ступеньки к крыльцу из дерева?

  • Демонтируйте старую дверь и наличники.
  • Проведите расширение дверного проема до нужного размера.
  • Подровняйте стены и заделайте все дефекты.
  • Если конструкция будет с подсветкой, проведите проводку.
  • Все замеры делайте в разных местах, чтобы минимизировать погрешности.
  • При неровных стенах выбирайте глубину арки в самом толстом месте.
  • Не поленитесь сделать эскиз в натуральную величину (это позволит не только максимально точно выполнить монтаж арки, но и предварительно оценить, как будет выглядеть арка).
  • Начать работу по установке несущего каркаса нужно в такой последовательности:
  • По периметру дверного проема создайте основной контур из профиля и зафиксируйте его на стене.
  • Зафиксируйте каркасную систему.

Как правильно резать профиль

  • Вертикальные направляющие установите с отступом от плоскости внутрикомнатной поверхности на толщину гипсокартона и добавьте к данным 2 мм (запас делают на штукатурку).
  • Штукатуркой поверхность нужно раскатать до максимальной ровности.
  • Чтобы из профиля создать полукруг, на нем делают надрезы с шагом 5-7см.
  • Когда из профиля будет сформирована идеальная кривая, его устанавливают в нужное место и фиксируют к каркасу.
  • Для большей прочности дугу нужно зафиксировать несколькими подвесами к горизонтальной верхней направляющей.
  • Затем устанавливают поперечины с шагом в 40-60см.
  • В результате должна получиться конструкция из металлических профилей в форме арки для дальнейшей обшивки.

Финишная отделка

Когда арочный каркас будет готовый и обшит, можно начинать финишные работы. Для этого нужно края и стыки материалов оклеить бумажной специализированной лентой либо сеткой из стекловолокна. Также потребуется нанести шпатлевку, как минимум в 3 слоя, и зашлифовать конструкцию. После того, как вы убедились в надежности сформированной конструкции, можно действовать, соблюдая некоторые рекомендации, приведенные ниже.

Чтобы проделать все отделочные работы, нужно приобрести акриловую шпаклевку, которая предназначена для внутренних работ. Но, заметьте, лучше действовать специальной массой для гипсокартона. Перед использованием шпатлевочную массу хорошенько размешивают до однородности.

Как правильно наносить шпаклевку

Начиная работы, наденьте перчатки и прочие средства индивидуальной защиты! Шпатлевка наносится линейными движениями прямоугольным шпателем. Кроме того, что шпатлевкой заполняют все неровности и стыки материалов, ее нужно нанести и на шляпки саморезов так, чтобы не проступала их окантовка. Подобные действия проводятся до тех пор, пока поверхность не станет идеальной.

После шпатлевания можно начинать оклеивание стыка и краев, чтобы убрать всевозможные неровности и придать материалу прочности. Для этого можно взять сетку из стекловолокна либо бумажную ленту, все зависит от ваших предпочтений (оба варианты хороши). Отрежьте фрагмент сетки и поместите ее на стык (в самый центр), вдавив пальцами в еще не засохшую шпатлевку. Проверьте, надежно ли лента зафиксирована и не образовались ли складки.

Фиксация сетки

После того, как все стыки обработаны сеткой, можно покрыть ею изогнутые части арки. Выполнять работу нужно по аналогичной схеме. Когда в процессе обработки дугообразных участков сетка формирует складки, их можно выровнять, разрезав полотно острым ножом.

После высыхания шпатлевка станет белоснежной. Это будет сигналом к тому, что нужно брать наждачку и идти сглаживать поверхности. Но, работайте аккуратно, не удаляйте очень много шпатлевки, чтобы не оголить сетку. Для этой работы воспользуйтесь респиратором, ведь во время шлифовки поверхности будет много пыли, которая очень вредна для человеческих легких.

Когда все 3 слоя шпатлевки нанесены, а поверхность зачищена, нужно подождать около 12 часов, чтобы конструкция полностью просохла. Снова поработайте наждачной бумагой мелкой зернистости, добившись идеальной поверхности. Вот и все, можно декорировать поверхность.

Декорирование арки

Абсолютно не важно, какой материал вы использовали для установки арки, ведь даже арка из кирпича своими руками выполненная нуждается в окончательном оформлении. Для декорирования дверного арочного свода можно использовать такие приемы:

  • Покраску в тон стен.
  • Обшивку древесными блоками (как вариант, для этого часто используют ламинат, сайдинг и пр.).
  • Оклейку обоями.
  • Использовать искусственный камень на основе гипса.
  • Украсить конструкцию зеркалами либо мозаикой (для мозаики можно использовать мелкую гальку, пробки, стекла и т.д.).
  • Использовать молдинг из пенопласта или роспись поверхностей.

Важно! Постарайтесь не переборщить, чтобы не загромоздить проход и не смешать не сочетаемое. Стоит отметить, что иногда достаточно обычной покраски для придания элегантности.

Как видите, вариантов финишного декорирования очень много, для чего можно использовать не только натуральные материалы. Все зависит от идеи дизайнера и пожеланий хозяев, а также общей стилистики помещения. Классический доборный интерьер можно дополнить лепниной, тканями, чтобы все гармонично сочеталось воедино. Не менее лаконично смотрится отделка колонн, если на них клеить клинкер.

Готовые арочные комплекты

Если вы не уверенны в собственных силах, а обучающие видео уроки из сети Интернет для вас не совсем понятны, можно существенно облегчить свою жизнь, купив готовый комплект для формирования арки. Подобные комплекты могут быть изготовлены из разных материалов, иметь различную конструкцию, цвет, дизайн и фактуру, что позволит каждому человеку отыскать наиболее подходящий вариант. Наиболее подходящий вариант – комплект из ДВП или МДФ. Такие материалы очень схожи с древесиной, но менее сложны в обработке и установке. В готовый стандартный комплект межкомнатной арки входит:

  • 2 панели сводов.
  • Наличники.
  • Внутренние пластины.
  • Элементы для соединения.

Чтобы правильно подобрать нужный комплект, нужно лишь измерить высоту, глубину и ширину дверного проема. Надеемся, что наша статья будет вам полезной и придаст уверенности в собственных силах!

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Energoprib.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: