Как делается ДСП?

Технологический цикл получения древесно-стружечных плит

В ряду универсальных композиционных материалов на основе древесины выделяется ДСП. Изготовление древесно-стружечных плит проводится на технологических линиях крупных деревоперерабатывающих комбинатов и небольших предприятий.

Производство ДСП

Суть процесса получения материала заключается в смешивании опилочной массы с клеящим агентом и прессовании этой смеси при высоком давлении и температуре. Существенное преимущественно производства древесных плит заключается в использовании отходов лесопиления.

Оборудование

Технологический цикл производства основан на использовании простого и эффективного оборудования, объединенного в целостную систему. Использование высокотехнологичных линий для получения плит не требуется, хотя настройка и поддержание работоспособности всех агрегатов представляет собой сложную и нетривиальную задачу.

В состав линии по изготовлению ДСП входят:

  • смесители – необходимы для получения однородной смеси из опилок и клея (смолистых веществ с технологическими добавками и отвердителями);
  • формовочные устройства – придают вязкой смеси форму;
  • аппараты для горячего прессования и станки – необходимы для комплексного термического и механического воздействия на сформированную заготовку;
  • охладители – применяются для ускорения охлаждения горячих плит;
  • устройства для обрезки боковин – удаляют кромки с листов;
  • шлифовальные аппараты – придают сформированной поверхности гладкость.

Работа всех устройств происходит автоматически. Текущий контроль качества производится параллельно поддержанию настроек системы на заданном уровне.

На видео — как делают ДСП на заводе:

Технология изготовления

Сырьем для получения ДСП является щепа и отходы древесного производства. Рабочий цикл позволяет трансформировать некондиционную вязкую массу в готовые листы материала.

Основные этапы производства включают в себя:

  • сбор сырья (щепы и опилок) на бирже щепы (складе);
  • подготовка материала (измельчение) в рубильном цеху;
  • сушка до получения оптимального для склеивания состояния;
  • просеивание щепок на автоматических ситах и калибровка по размерам (крупности);
  • смешивание крупной и мелкой фракций щепы между собой;
  • добавление связующего (смолы);
  • направление вязкой массы в формовочную машину, определяющую форму ДСП;
  • прессование под давлением 20-40 кгс/см2 при температуре 180-220 ºС;
  • охлаждение плиты;
  • обрезка краев и распиливание по заданным размерам.

Контроль технологических параметров ДСП производится как в процессе изготовления, так и после получения готовой продукции. Хранение листов материала производится в блоках, укладываемых на паллеты – деревянные поддоны.

Сертификат соответствия

Сертификация продукции древесно-стружечного производства производится по трем направлениям:

  • общие требования нормативной документации (ГОСТ, ТУ);
  • нормы пожарной безопасности;
  • санитарные нормы.

Сертификат нормативно-технического соответствия выдается государственным органом по сертификации. По вопросам проверки параметров древесной продукции требованиям санитарных стандартов и пожарных норм следует обращаться в соответствующие территориальные органы.

Особенности ламинирования ДСП

Процесс ламинирования заключается в нанесении на поверхность плиты стойкой меламиновой пленки, улучшающей эстетичность и не требующей дополнительной обработки.

Производство ламинированных плит заключается в следующем:

  • выборка в качестве исходного материала наиболее плотных и прочных плит, имеющих малую влажность;
  • покрытие грунтующим составом для обеспечения лучшей адгезии ламината;
  • нанесение нескольких (не более трех) слоев бумаги, пропитанных смоляным меламиновым наполнителем. Бумага придает пленке механическую прочность, а окраска наружного слоя формирует внешний вид материала. Процедура нанесения слоев сопровождается опрессовыванием при повышенной температуре;
  • резкое охлаждение поверхности, иногда сопровождаемое поливанием водой.

Ламинирование цельных листов ДСП в домашних условиях выполнить качественно достаточно сложно, поэтому чаще всего для дальнейшего использования приобретают уже готовые промышленные ЛДСП.

Про особенности изготовления ламинированного мебельного ДСП расскажет видео:

Фрезеровка

Получение внутренних фигурных поверхностей и наружная обработка углов производится при помощи фрезерования. Фреза представляет собой зубчатый резец, имеющий произвольную правильную форму (конус, трапеция, усеченные фигуры и пр.). В отличие от работы с более твердыми материалами, ДСП обрабатывается по всей толщине, чтобы избежать появления сколов.

Перед работой производят подготовку, заключающуюся в предварительном выпиливании контуров планируемых фигур дисковой пилой или лобзиком. Обработка производится ручным или стационарным фрезером. Таким способом получают цилиндрические и овальные отверстия любых размеров, обеспечивая эстетичность готового изделия.

Изготовление ДСП в домашних условиях

Производство древесных плит может осуществляться в небольших масштабах производства или подсобного хозяйства. Основное ограничение состоит в размере получаемых плит – не более 50 × 50 см.

Технология изготовления представляет собой миниатюризованный промышленный процесс, в котором автоматические стадии заменены ручным трудом:

  • смешивание опилок в небольшой емкости (10-15 л);
  • добавление связующего и обеспечение полной пропитки опилочной массы;
  • придание формы при небольшом давлении;
  • горячее прессование заготовки, для которого требуется специальное оборудование;
  • охлаждение полученного фрагмента ДСП на воздухе и обрезка краев.

Наклеивание ламината производится в том же запекающем прессе, что используется для получения чернового необрезанного материала. Существуют готовые покрытия для древесных плит, которые можно «прижаривать» к поверхности утюгом. Они улучшают внешний вид ДСП, однако не являются в полной мере ламинирующим слоем.

Читайте также:
Как заклеить кромку ДСП?

Основные слои при изготовлении плиты

Производители и заводы в России

Бизнес по производству плит весьма прибылен, поскольку ДСП нашло широкое применение в быту. Однако сопряжен с необходимостью приобретения дорогостоящего оборудования и найма квалифицированного персонала. Существуют небольшие предприятия, осуществляющие выпуск мелких партий ДСП.

К наиболее крупным и известным объединениям (заводам) относятся:

  • «Русский ламинат» — расположен в Московской области и функционирует с начала 90-х годов;
  • «Череповецкий ФМК» — занимается выпуском фанеры и ДСП;
  • «Флайдерер» — новгородское предприятие, являющееся дочерней фирмой польской компании;
  • «Плитспичпром» — калужский производитель широкого спектра древесных изделий, включая ДСП;
  • «Красноярский ДОК» — предлагает большой выбор материала из дерева, используя линию производства ДСП для повышения безотходности.

Выпуск древесно-стружечных плит относится к технологичному и рентабельному производственному направлению. Увеличение конкурентоспособности продукции происходит за счет улучшения экологических показателей и пожарной безопасности. Своевременный контроль продукции позволяет вовремя фиксировать отклонения от требований технологического регламента и минимизировать количество брака.

Как делают ДСП: оборудование и технология изготовления

  • 21 Мая, 2019
  • Производство
  • Татьяна К

Среди практичных и многофункциональных древесных материалов особе место занимают древесно-стружечные плиты или попросту ДСП. Их изготовление может проходить как на больших деревоперерабатывающих заводах, так и в домашних условиях.

Предназначение

ДСП – это экологически чистый, простой в обработке, функциональный материал, к тому же высокотехнологичное альтернативное решение древесным массивам. Он задействуется для того, чтобы обшить стены, крыши, изготовить панели стен, создать настил под ковер или линолеум, пол, различные перегородки, изготовления самой разнообразной мебели, упаковывания, постройки ограждающих массивов, декора внутренних помещений. Какова технология производства ДСП? Как его изготавливают в домашних условиях? Рассмотрим эти вопросы далее в статье.

Из чего делают ДСП?

Основа производства древесно-стружечных плит – это процесс, в котором смешивают опилки со специальной клейкой массой и прессуют полученную смесь при большом давлении и высокой температуре. Большим достоинством изготовления ДСП является задействование лесопильных отходов.

Спрессованные плиты обладают хорошей прочностью, созданной смешением опилочной смеси с затвердевшим до состояния камня клеем (смолой). Для производства экологически безвредных видов материала используют клеевую массу минимальной токсичности.

Изготовление ДСП может происходить в некрупных масштабах производства. В целом ограничен лишь размер производимых плит, который должен составлять не более чем 50 х 50 сантиметров.

Производства ДСП в домашних условиях представляет собой тот же процесс, что и в масштабах промышленности, но в миниатюре. Все этапы, где должна быть задействована автоматизация, заменяются ручной работой.

Как делают ДСП в домашних условиях

Рассмотрим последовательность изготовления ДСП:

  • сначала смешивается опилочная масса в некрупной емкости (от 10 до 15 л);
  • затем добавляется клеящий раствор, нужно проследить за тем, чтобы опилки полностью пропитались;
  • придается плиточная форма при высоком давлении;
  • далее при помощи высокой температуры заготовки прессуются, для этого процесса необходимо спецоборудование;
  • изготовленная плита охлаждается на воздухе, а ее края обрезаются.

Ламинирование поверхности осуществляется в том же прессе для запекания, который используют при производстве необрезанных заготовок. Можно приобрести уже готовый специальный ламинат для ДСП, который можно определенным образом «припечь» к поверхности с помощью утюга. Такие покрытия благотворно влияют на внешний вид древесных плит, но не считаются полноценным слоем ламината.

Оборудование

Перед тем как делать ДСП, необходимо подготовить оборудование. Технология создания этого материала базируется на использовании элементарного и практичного оборудования, которое соединено в общую систему. Задействование самых технологичных устройств для изготовления древесных плит необязательно, но настраивать и поддерживать трудоспособность всей рабочей линии довольно непросто.

Перечень оборудования

В полный перечень оборудования для производства ДСП включены:

  1. Смесители, которые нужны для того, чтобы получить однородность смеси, приготовленной из опилок и клеящего вещества (обычно смола со специальными примесями для создания твердой структуры).
  2. Устройства для формовки необходимы для придания вязкости и формы смеси.
  3. Оборудование для прессовки при высокой температуре и станки.
  4. Охладители используются, чтобы горячие ДСП быстрее охлаждались.
  5. Приспособления для срезания краев, которые убирают с плит кромку.
  6. Шлифовальные аппараты делают сформировавшуюся поверхность гладкой.

Работоспособность всего оборудования на крупном производстве обеспечивается автоматизировано. Качество работы контролируется при поддержании настроек механизма на нужном уровне.

Все оборудование для изготовления древесных плит, которое перечислено ранее, подойдет для работы, предполагающей, что в наличии имеется готовые исходные материалы.

Если при изготовлении ДСП в планах имеется использование собственного исходного материала, то комплектацию оборудования необходимо дополнить еще вспомогательной техникой, такой как станки для раскройки, рубительные механизмы, мельницы и строгальные станки.

Помимо всего прочего, в дополнительную технику, которая повысит технологичность изготовления древесных плит, включаются транспортеры, столы, оснащенные механизмами подъема, вентиляционные системы, необходимые, чтобы удалять пыль от шлифовки, сушильные камеры и транспортеры. Рассмотрим, как делают ДСП.

Читайте также:
Как обработать кромку ДСП?

Технология изготовления

В состав древесных плит входит щепа, которая образуется в качестве отходов от производства дерева. За стандартный цикл работы нефункциональная масса превращается в готовые к использованию плиты.

Рассмотрим, как делают ДСП своими руками.

Последовательность изготовления

Ступени изготовления выглядят следующим образом:

  • сначала необходимо найти сырье, опилочную массу и щепу на складе;
  • затем сырье подготавливается к работе путем измельчения;
  • материалы высушиваются, чтобы получить подходящую консистенцию для склеивания;
  • щепа просеивается с помощью автоматизированных сит, сортируется в зависимости от размера;
  • более крупные и мелкие щепки перемешиваются друг с другом;
  • добавляется клеящее вещество из смолы;
  • смесь вязкой консистенции отправляется в формовочную машину, которая формирует древесные плиты;
  • ДСП прессуется под большим давлением и высокой температуре;
  • плиты охлаждаются;
  • кромка обрезается, а полученные заготовки распиливаются на части необходимого размера.

Итак, мы рассмотрели, как делают ДСП. Шлифовать этот материал необходимо в качестве финального этапа в процессе изготовления. Именно от уровня и качества шлифования напрямую зависит, к какому сорту будет отнесено готовое изделие. ДСП первого сорта не должны иметь царапины, пятна, недостаточную шлифовку, волны на поверхности.

Необходимые параметры древесных плит контролируются как в течение производства, так и после того, когда ДСП уже готовы. Изготовленные листы хранятся в блоках, которые уложены на специальные поддоны из дерева – паллеты.

Процесс фрезеровки

Создание фигурных поверхностей изнутри и обрабатывание углов снаружи выполняется в процессе фрезеровки. Фреза – это резец, оснащенный зубцами, он имеет обычно любую правильную форму (например, конус или трапеция). Древесно-стружечные плиты требуется обработать по периметру всей толщины, что отличается от обработки более твердых материалов. Это необходимо, чтобы не появлялись случайные сколы.

Перед тем как начать фрезеровку, нужно подготовиться. Для этого требуется заранее выпилить контуры запланированных фигур с помощью лобзика или пилы. Обрабатывают обычно вручную или при помощи стационарного фрезера. Таким путем получаются отверстия в форме цилиндра и овала любого размера, что обеспечивает эстетичный вид готовой плиты.

В чем заключается процесс ламинирования ДСП

Рассматривая, как делают ДСП, остановимся более подробно на процессе ламинирования. Любая мебель, включая шкафы, гарнитуры для кухни любого класса, изготавливается из древесных плит, поверхность которых прошла специальный этап в обработке, была заламинирована особыми материалами, необходимыми для защиты изделия, а также создания более эстетичного вида. Эти изделия носят название ЛДСП или развернуто ламинированная древесно-стружечная плита.

Чтобы заламинировать изделие, необходимо нанести на его поверхность устойчивое покрытие, с помощью которого улучшается внешний вид, не требуется дополнительное обрабатывание.

Основные этапы процесса ламинирования древесных плит состоят в следующем:

  1. Сначала выбирается наиболее качественный материал самых прочных и плотных изделий, которую имеют небольшую влажность.
  2. ДСП покрывается грунтовкой, чтобы обеспечить наилучшую адгезию ламината;
  3. Теперь наносится несколько бумажных слоев (не более чем три), которые пропитаны смесью из смолы. С помощью бумаги изделие будет более прочным, а окрашивание внешней части создает эстетически привлекательный вид плиты. Процесс создания слоев сопровождает спрессовывание при высокой температуре.
  4. Далее изделие оперативно охлаждается, иногда с помощью полива водой.

Поверхность древесно-стружечной плиты перед тем, как ее заламинируют, должна быть аккуратно отполирована. Если останутся даже небольшие шероховатости и неровные места, это может привести к испорченности слоя ламината и, соответственно, продукция будет забракована. Процесс ламинирования своими руками в домашних условиях произвести высококачественно очень трудно, поэтому часто для последующего использования приобретаются уже обработанные, сделанные в промышленных условиях ЛДСП.

Производство ДСП (древесно-стружечных плит)

Древесно-стружечная плита (ДСП) — это популярный в настоящее время стройматериал. Такому успеху способствует внешний вид листов, некоторые характеристики, улучшенные в сравнении с древесиной, а также их относительная дешевизна. Среди улучшенных параметров ДСП выделяются следующие:

  • сопротивляемость древесным насекомым-вредителям;
  • более высокая устойчивость к трещинам и различным дефектам;
  • более простая обработка листов;
  • более высокая огнеупорность
  • доступность листов: в сравнении с древесиной она является более дешёвой.

Именно эти характеристики и сделали листы ДСП одним из самых используемых в разных сферах материалов. К тому же производство ДСП является хоть и трудоёмким, но весьма прибыльным и рентабельным, ведь окупиться может в среднем за 1-1,5 года.

Что это такое?

ДСП — листовой композитный материал, произведенный путём прессованная древесных опилок и стружек при высоких температурах со связующим неминеральным веществом и введением различных добавок, которые необходимы в различных случаях для повышения тех или иных свойств получаемого листа. Производство данного материала достаточно дорогостоящее, но при текущих ценах на готовый продукт, за 1-2 года окупается приобретённое оборудование.

Читайте также:
Как клеить кромочную ленту на ДСП?

В зависимости от разных показателей существует несколько классификаций ДСП. Некоторые классификации приведены ниже.

Основные виды

В документации ГОСТа СНГ выделяют следующие характеристики для классификации:

  • По числу слоев ДСП разделяется на однослойные, двухслойные, трехслойные и многослойные. При чём, тенденция такая: чем большее число слоёв, тем более плотная и прочная получается в итоге плита.
  • По классу эмиссии. Эмиссия определяет объём формальдегида, который, будучи добавленным при производстве, выделяется в воздух из 100 г плиты. Различают 2 класса: Е1 и Е2, при этом первый более экологичный, безвредный для людей, содержание вредных веществ в нём менее 10 мг. Другой класс содержит формальдегида более 10 мг. Плиты такого класса пригодны к применению в строительстве и производстве вместе с хорошей вентиляцией или на открытом воздухе. Существует также сертификат для ДСП, который подтверждает его класс эмиссии. Сертификат выдаётся специальным органом, имеет установленный образец и распространён на территории СНГ. Действующие в Европе стандарты оценки токсичности формальдегида отличаются от принятых в странах СНГ.
  • По плотности ДСП выделяются плиты с малой плотностью (550 кг/м³), со средней — 550–750 кг/м³, с высокой – более 750 кг/м³.

  • ДСП бывает 2 типов, Р1 и Р2, и зависит от физико-механических характеристик листов: стойкости к изгибанию, искривления, гидрофобности и др. При этом тип Р1 предназначен для применения в условиях отсутствия влажности, а Р2 — для применения внутри помещения, в том числе и производства мебели, для применения в условиях в отсутствия влажности.
  • Выделяют 2 сорта по характеристике внешнего состояния листов ДСП: I сорт (без изъянов или почти без изъянов), II сорт (допускаются крупные изъяны верхнего слоя). Для плит с существенными недостатками применяется также название без сорта, его можно использовать в ремонтно-строительных работах.
  • По внешнему слою ДСП выделяются листы с мелкоструктурным верхним слоем (допустимо покрытие полимерами), обычным (можно облицовывать шпоном) и крупнозернистым (используются при ремонтно-строительных работах)
  • Различают также по уровню обработки наружного слоя шлифованные (Ш) и нешлифованные (НШ) плиты ДСП.

Из чего производят ДСП

Для изготовления ДСП необходимы три составляющих: древесная сружка, связывающее вещество (чаще всего смола или производные формальдегида) и добавки для получения новых свойств.

Сырьё

В качестве сырья выступают различные отходы деревообработке, лесозаготовок и лесопилок. Сюда относятся такие виды:

  • круглые пиломатериалы низкого качества;
  • сучья;
  • срезки;
  • стружки;
  • опилки;
  • дровяные горбыли или обапол низкого качества;
  • низкокачественная комлевая часть древесины или откомлевка;
  • обрезки хлыста.

Становится понятной важность и значение изготовления плит. Из отходов и лесоматериалов низкого качества получается материал, пригодный для производства изделий, долговечных и высокого качества, а стружечная и опилочная переработка повышает выход деревообработки до 90 %.

Связующее вещество

Чтобы древесные отходы склеивались между собой в смесь сырья необходимо добавить связующее вещество. Для первого прототипа листа ДСП воспользовались казеиновым клеем в 1887. И только через 46 лет пришли к использованию смол вместо клея в качестве связующего вещества. Первые смолы, которые начали применять в производстве — фенольная и карбамидная. Для производства плит ДСП, предназначенных для наружной облицовки, в качестве связующего используют карабамидоформальдегидные смолы, модифицированные меланином. При этом их атмосферостойкость будет низкой. Для получения ДСП с высокой атмосферостойкостью добавляли в древесное сырьё фенольные смолы или диизоцианаты.

Кроме них ещё были распространены такие смолы, как фенолокрезольные и ксиленолоформальдегидные. В итоге для ускорения процесса отвердения стали добавлять более концентрированные производные формальдегида и для реакции с ним едкий натр. При реакции едкого натра с производными формальдегида получается щёлочь и выделяется в атмосферу газ формальдегид. Поэтому для использования в производстве ДСП для мебели и отделки помещений они не годятся. Для снижения токсичности и выбросов в атмосферу от фенола и ксиленола отказались, и в ход идут смолы с меньшим объёмом образующейся щёлочи, или вообще без неё. В настоящее время есть такие экологичные смолы, которые выбрасывают в атмосферу не более 0,5 мг формальдегида на 100 г плиты. Также применяются слаботоксичные смеси, которые практически не несут вреда ни экологии, ни здоровью.

Специальные добавки

Применяются только для добавления листам ДСП особых характеристик. Зачастую объём подобных добавок составляет около 6–10 % от массы древесных частиц.

Характеристики, которые могут получить при производстве ДСП: огнеупорность, гидрофобность, повышение уровня прочности. Добавки, которые позволяют достичь перечисленных характеристик — антипирен, гидрофобизатор, антисептик.

Производство ДСП

Технология производства древесных плит состоит в смешивании древесного сырья с клейким агентом и прессовании под высоким давлением и температурой. Цикл производства помогает превратить некондиционную вязкую смесь в готовое изделие.

Читайте также:
Можно ли положить плитку на ДСП?

Оборудование

Технологический цикл изготовления ДСП основан на применении несложного и высокопроизводительного оборудования, представляющего собой единый комплекс. Применение высоких технологий на линиях производства не является обязательным, несмотря на то, что настройка и поддержка состояния непрерывного производства всех машин линии — задача непростая, которую нельзя решить стандартным способом.

В состав линии по производству плит ДСП входят:

  • смесители – необходимые для достижения сырьём однородности при смешивании опилок и связующего (композит смолы с термоотвердителем, в который могут добавляться специальными вещества, придающие особые характеристики плитам);
  • устройства для придания формы – именно они формируют вязкую смесь древесного сырья со связующим веществом в порции для производства плит;
  • аппараты для прессования при высокой температуре – необходимы для того, чтобы сформированная заготовка ДСП затвердела под высокими давлением и температурой;
  • аппараты для охлаждения – ответственные за ускорение остывания спрессованных листов;
  • устройства для обрезки краёв – для удаления торцов плит;
  • станки для шлифования – придают гладкость сформированному верхнему слою плит.

При этом устройства работают на автомате, а управление качеством и поддержка системных настроек на заданном технологическом уровне происходят одновременно.

Технология изготовления

Технология производства ДСП — процесс достаточно трудоёмкий, однако при должной автоматизации не требует много внимания и контроля со стороны людей.

Сначала происходит переработка сырья. В неё входят такие этапы как: получение или выгрузка стружки; сортирование стружки по размеру; и очищение от примесей. В рамках первого этапа происходит анализ древесины на её фракцию: если мелкая, то она переходит дальше; иначе подвергается измельчению, после чего переходит дальше. Второй этап — сортирование стружки по размеру. Именно тут сепараторы разделяют на мелкие и крупные части и размещают их в разных ёмкостях. Для поверхностного слоя используется стружка и опилки мелкие, а также пыль шлифовальная. При этом внутренний слой содержит этих составляющих до 20 % от общей массы. После очистки от примесей полученная смесь переходит на вторую стадию.

Вторая стадия цикла — сушка полученной смеси. При этом стружку различных слоёв сушат раздельно, чтобы соблюсти нормы по влажности. Так, влажность итоговой смеси для внутреннего слоя должна быть в пределе 2—4 %, а для остальных слоёв — 4—6 %. При производстве плит обычно используют конвекционные сушки.

После того, как стружка просохла, начинается 3 стадия, во время которой стружка покрывается связующим веществом или смесью. Важно, чтобы каждая отдельная стружка была покрыта смесью для лучшего связывания в единый слой. При этом надо также рассчитывать правильный % связующего вещества, чтобы избежать перерасхода. Обе эти характеристики влияют на качество итоговой плиты.

Формирование из полученной вязкой массы формы древесной плиты. За это отвечают устройства для формовки, которые как раз и разделяют ковёр вязкой смеси на порции, из которых потом будут изготовлены листы ДСП. Тут главное, чтобы смесь была распределена равномерно как в длину, так и в толщину, иначе качество плиты будет ниже.

Далее порция следует к прессу. Там её спрессовывают при давлении, равном 30-40 кг/см2, и температуре 180–220 °C. При этом распространены 2 вида агрегатов: экструзионный и плоский. В результате прессовки получается почти готовый лист ДСП, однако ещё горячий.

Полученную плиту ДСП надо остудить в силу 2 причин. 1-ая — высокая температура после выхода из термопрессовочного агрегата, 2-ая заключается в разбеге по температуре и влажности между слоями, который весьма значителен. Так, разница во влажности может доходить до 7-10 %, что может вызвать внутренние напряжение, что при последующей обработке плиты горячей привести к деформации ДСП.

Поэтому далее следует стадия охлаждения и резки, во время которой лист ДСП остужается до такой температуры, при которой её удобно преобразовывать дальше. Зачастую, для охлаждения используют аппараты веерного типа.

После того, как плита охладилась, она по линии поступает сперва в устройство обрезки краёв, а потом и на шлифовальный станок. Устройство обрезки краёв уже приведёт ДСП плиту к заранее заданным размерам, а шлифовальный аппарат сделает поверхности плиты гладкими.

На этом процесс производства закончен. Далее плиты ДСП либо отправляются на покрытие защитными плёнками (ламинатной, шпоном, и другими), либо поступают на склад и в таком виде отправляются потребителям. Перед упаковкой ДСП сортируют по сортам.

Сертификат соответствия

В рамках отрасли есть 3 направления сертификации продукции, изготовленной производства ДСП проводится по трём направлениям:

  • соответствие требованиям общепринятых стандартов (Стандарт СНГ, ГОСТ);
  • соответствие безопасности пожарной;
  • соответствие экологическим и санитарным требованиям.
Читайте также:
Как самому сделать кровать из ДСП?

Производство ДСП

Все по полочкам

Для изготовления ДСП необходимо знать всю цепочку технологического процесса. При этом необходимо учитывать вид применяемого сырья, конструкции плит и требуемый тип древесных частиц (игольчатая, плоская и мелкая стружка). Только тогда в результате можно получить качественный продукт.

Характеристика древесных частиц для формирования слоев древесно-стружечных плит

Для производства древесно-стружечных плит могут использоваться древесные частицы различных видов.

По фракционному составу древесные частицы в зависимости от размеров можно разделить на четыре фракции: пылевая, мелкая, средняя и крупная. Первая содержит частицы толщиной 0,01–0,1 мм, шириной 0,01–0,5 мм, длиной 0,1–1 мм. Древесные частицы мелкой фракции имеют толщину 0,1–0,15 мм, ширину 0,3–1 мм и длину 1–10 мм. Древесные частицы пылевой и мелкой фракции применяют преимущественно для наружных слоев плит ДСП.

Средняя фракция состоит из частиц толщиной 0,15–0,25 мм, шириной 1–3 мм и длиной 10–20 мм. Крупная фракция содержит частицы толщиной 0,25–0,45 мм, шириной 3–12 мм и длиной 20–40 мм. Последние два вида древесных частиц применяют в основном для формирования внутреннего слоя.

Для наружных слоев используют мелкую стружку, стружку-отход и опилки, а также шлифовальную пыль. Последняя в ограниченных количествах добавляется в наружные и внутренние слои.

Во внутреннем слое ее процентное содержание должно быть не более 10–20% (так как при этом увеличивается расход связующего). Однако многие производители по возможности стараются не использовать пыль при производстве плит.

Кроме пыли, до 30–40% от общей массы древесной стружки внутреннего слоя добавляют стружку-отход в средний слой древесно-стружечных плит. –

Что касается получения того или иного типа стружки, то в производстве ДСП древесные частицы изготавливают по двум основным схемам.

Схема 1. Круглые лесоматериалы и крупные отходы деревообрабатывающих производств измельчают в рубильных машинах в технологическую щепу. Затем на центробежных станках получают из щепы игольчатую стружку. Преимущественно такую стружку используют для формирования внутреннего слоя плит, а при дополнительном измельчении на зубчато-ситовых мельницах – и для наружных. Древесно-стружечные плиты из игольчатой стружки имеют рыхлые кромки, но в меньшей степени изменяют свои размеры при эксплуатации.

Схема 2. Круглые лесоматериалы и карандаши фанерного производства (остаются после разлущивания чурака) перерабатывают на стружечных станках с ножевым валом или диском. После этого стружка дополнительно измельчается, в основном по ширине, в дробилках.

Плоская стружка пригодна для одно- и трехслойных плит, а после доизмельчения – для наружных слоев многослойных плит. Получаемые ДСП имеют низкую прочность на изгиб и по сравнению с ДСП из игольчатой стружки большую величину разбухания по толщине. Данная схема практически не применяется на предприятиях.

Некоторые предприятия используют для производства как игольчатую, так и плоскую стружку. С учетом этого в цех ставится соответствующее оборудование. Но основной тип древесных частиц, которые широко используют плитные предприятия, – игольчатая стружка.

Современные инжиниринговые компании (например, Siempelkamp, Dieffebacher) под ключ могут поставить (в зависимости от требуемой заказчиком производственной мощности) линии для производства ДСП. Тем не менее для участка измельчения древесины клиенту следует выбрать необходимое оборудование. Что о нем следует знать?

Рубильные машины. По виду рабочего органа различают барабанные и дисковые машины. Основным рабочим органом дисковых рубильных машин является стальной диск с радиально закрепленными на нем ножами.

У дисковых машин длина щепы определяется величиной выступа ножей на ножевом диске. Эту величину можно регулировать только в небольших пределах.

Рабочим органом барабанных рубильных машин является барабан с закрепленными на его цилиндрической поверхности ножами. Такие машины применяют как для переработки крупномерного сырья, так и для переработки отходов длиной более 100 мм.

Длина древесных частиц, получаемых в барабанных рубильных машинах, определяется скоростью подачи материала, частотой вращения ротора и количеством на нем ножей. Если увеличить скорость подачи материала, на выходе из машины получаем древесные частицы большей длины, а вот с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем щепа получается меньшей длины.

На Западе древесную стружку получают путем измельчения поддонов, старой мебели, деревянной тары. Для этого используют специальное оборудование. В России исходным сырьем для производства ДСП являются технологические дрова, неделовая древесина или технологическая щепа. Именно поэтому отечественные плиты превосходят по многим физико-механическим показателям зарубежные.

При измельчении древесного сырья на рубительных машинах наряду с нормальной щепой (длиной от 5 до 40 мм), идущей в производство, образуется определенное количество мелкой и крупной щепы, которая не пригодна для дальнейшей переработки. Кроме того, вместе с кусковыми отходами и шпоном-рваниной в рубительную машину попадают опилки, кора, гниль, мусор, которые должны быть отделены от кондиционной технологической щепы. Крупная щепа и сколы забивают трубопроводы пневмотранспортных установок, приемники стружечных станков. Поэтому после изготовления щепу сортируют на три фракции: крупную, направляемую на дополнительное измельчение, кондиционную, идущую к стружечным станкам, мелкую, которая также может (после дополнительного измельчения) быть использована для формирования наружных слоев или (при большой засоренности) сжигается. Полученная щепа требует обязательной сортировки для удаления кусков коры, гнили, опилок и мусора и отделения щепы крупной фракции, которая после сортировки дополнительно измельчается. Кондиционная щепа транспортируется к стружечным станкам.

Читайте также:
Как починить дверь из ДСП?

Стружечные станки. Для получения из щепы или мелких кусковых отходов древесных частиц нужного размера и формы применяют центробежные стружечные станки. Отечественным станкостроением был разработан и поставлен в цеха многих крупных заводов стружечный станок марки ДС-7. Со временем многие предприятия стали модернизировать свое производство и ставить в цеха стружечные станки компаний Pallman, Maier, Hombak.

Щепу можно измельчать и безножевым способом – путем истирания древесных частиц зубчатыми вкладышами. Например, это центробежный безножевой стружечный станок MSZ компании Maier.

Дополнительное измельчение. Необходимость в дополнительном измельчении древесной стружки возникает из-за чрезмерной ширины древесных частиц, получаемых на стружечных станках. Также получает распространение производство плит с мелкоструктурной поверхностью, в которых для формирования наружных слоев используют мельчайшие древесные частицы. Как правило, доизмельчение происходит методом ударного измельчения либо на молотковых дробилках, либо в лопастных мельницах различной конструкции. Поступающая на эту операцию древесная стружка должна быть предварительно высушена и отсортирована. Иначе при переработке влажной стружки пропускная способность машин снижается. Таким образом, на выбор оборудования для участка измельчения древесины влияет вид исходного сырья, его порода, влажность, производительность. Только с учетом вышеуказанных параметров поставленные станки будут слаженно и эффективно работать.

Что такое ДСП: состав и применение материала

ДСП – популярный материал в строительстве, отделке зданий и изготовлении мебели. При выборе принимают во внимание характеристики продукции, которые важны для безопасного использования плит.

  1. Описание и производство ДСП
  2. Состав
  3. Этапы производства
  4. Технические характеристики
  5. Размеры
  6. Разновидности материала
  7. Назначение
  8. Марка
  9. Сортность
  10. Способ обработки поверхности
  11. Как выбрать
  12. Область применения
  13. Вреден ли ДСП для здоровья
  14. Производители ДСП

Описание и производство ДСП

Под термином «плиты древесно-стружечные» подразумевают продукцию, изготовленную горячим прессованием древесной стружки, смешанной с композитным связующим.

Правильнее называть изделия ДСтП, но в общепринятом понимании прижилась аббревиатура ДСП.

Название «ДСП» более применимо к пластикам древесно-слоистым, изготовленным по ГОСТ 13913-78 г. «Пластики древесные слоистые (ДСП)». Но эта продукция имеет специальное назначение — в строительстве и быту применяется крайне редко.

Состав

Сырье для производства ДСП

Основным ингредиентом при производстве ДСтП является технологическая щепа и стружка, получаемые в процессе деревообработки сырья лиственных и хвойных пород. Использование отходов лесопильного, спичечного, фанерного и других производств позволяет снизить себестоимость продукции.

Щепу используют для продукции низкого качества, стружку — для формирования наружного пласта трёхслойных плит.

Щепа и стружка обязательно проходят очистку от посторонних примесей, их пропускают через электромагнитный сепаратор для удаления металлических включений.

Обязательным компонентом, служащим для склеивания стружки, придания необходимых свойств являются химические вещества:

  • карбамидоформальдегидные смолы, наименее экологически вредные;
  • феноло-формальдегидные смолы, токсичные с резким запахом, чаще используются в ДСтП из лиственных пород;
  • водоотталкивающие (гидрофобные) добавки и вещества, повышающие прочность изделий.

Нежелательно использование ДСтП на феноло-формальдегидной основе в местах постоянного пребывания людей.

Этапы производства

Технология производства стандартизирована и включает несколько этапов:

  1. Подготовка сырья, заключающаяся в смешивании компонентов разного качества и происхождения.
  2. Измельчение компонентов до необходимой фракции при одновременном доведении массы до однородного состояния.
  3. Просушивание основы плит до требуемой влажности.
  4. Смешивание органического сырья с химическими веществами до получения однородной массы.
  5. Формирование ДСтП на движущейся ленте путём горячего прессования.
  6. Нарезка плит необходимо размера.

Окончательная обработка поверхности может заключаться в шлифовании, а также оклейке шпоном (шпонированная ДСтП) или полимерной плёнкой (ламинированная ДСтП).

Технические характеристики

Продукция любых производителей обязана соответствовать по характеристикам:

  • ГОСТ 10632-2014. «Плиты древесно-стружечные», для изделий без внешнего отделочного слоя.
  • ГОСТ 32289-2013 г. «Плиты древесно-стружечные, облицованные плёнками на основе термореактивных полимеров», или как её принято называть ламинированная ДСП.

Важными для потребителя являются несколько технических параметров:

  • отклонение от прямолинейности и перпендикулярности кромок не более 2 мм/п.м.;
  • предел прочности на изгиб от 5,5 до 11,5 Мпа — зависимость обратная: чем толще плита, тем хуже она сопротивляется излому;
  • покоробленность — не более 2 мм;
  • гидротермическая стойкость: измеряется для листов, предназначенных для изготовления мебели, стойкой к воздействию водяного пара, например, для кухонной мебели;
  • стойкость к истиранию и пятнообразованию;
  • предельные нормы формальдегида.
Читайте также:
Как восстановить разбухшую ДСП?

Отдельными пунктами ГОСТ предусматривает допуски на наличие в плитах:

  • вмятин;
  • посторонних включений;
  • царапин;
  • перекосов или непропечатки рисунка;
  • блёскость поверхности.

Размеры

Каждый производитель самостоятельно выбирает размеры ДСП, важно соблюсти допуски по длине, ширине и толщине листов.

Стандартные размеры листа обычного ДСП без покрытия могут находиться в пределах:

  • по длине от 1800 мм с шагом 10 мм;
  • по ширине от 1200 мм с градацией 10 мм;
  • по толщине от 10 мм.

Ламинированное ДСтП имеет более широкий диапазон размеров:

  • длина — от 1830 до 5680 мм;
  • ширина — 1220–2500 мм;
  • толщина не ограничена.

До покупки и проведения расчётов необходимо уточнить у продавца действительные размеры имеющейся в наличии продукции.

Встречающийся в розничной продаже ассортимент чаще всего ограничен стандартными габаритами 2800х1830 — это удобно при доставке и распиле.

Разновидности материала

Виды и типы продукции определяются согласно ГОСТ на основании результатов заводских и лабораторных испытаний.

Назначение

Плиты ЛДСП используют для производства:

  • товаров народного потребления;
  • мебели;
  • конструкционных отделочных материалов, в машиностроении и приборостроении.

Любые ДСтП, даже влагоустойчивые, не предназначены для постоянного использования в помещениях с повышенной влажностью воздуха.

Марка

ДСтП без ламинирования в зависимости от физико-механических свойств делят на два типа:

  • Р1 — общего назначения, для применения в сухих условиях;
  • Р2, для использования внутри сухих помещений, в том числе для производства мебели.

Ламинированные плиты классифицируют по характеристикам:

  • Внешний вид пластей (плоских поверхностей) на I и II сорт.
  • Вид поверхности: обычные (О) и мелкоструктурные (М).
  • Степень обработки поверхности: шлифованные (Ш) и нешлифованные (НШ).
  • Эмиссия формальдегида в окружающую среду: Е0,5, Е1, Е2.

Пример условного обозначения плит ДСтП без ламинированной поверхности: «Р2, I, О, Ш, Е0,5, 3500х1830х16, ГОСТ 10632-2014». Расшифровка обозначения:

  • плита типа Р2, для сухих помещений;
  • сорт 1;
  • поверхность обычная, шлифованная;
  • класс эмиссии формальдегида Е0,5;
  • размеры: 3500х1830х16 мм;
  • характеристики и параметры соответствуют ГОСТ10632-2014.

Изделия с пленочными покрытиями классифицируют по другим показателям:

  • Физико-механические свойства предполагают выделение трёх групп качества А, Б, У (улучшенные).
  • Степени блеска: Г (глянцевые), М (матовые).
  • По виду печати покрытия: одноцветные (Оц) или с печатным рисунком (Пр).
  • По фактуре поверхности: гладкие (Гл) или рельефные (Р).

Цвета ламинированного ДСП

Пример условного обозначения плит древесно-стружечных, облицованных плёнками: «плита I/II-М-Оц-Гл-А-Е1, 3500х1500х22 ГОСТ 32289-2013». Расшифровка:

  • плита, облицованная плёнкой;
  • покрытие I класса с одной стороны и II класса с оборотной;
  • вид покрытия матовый, одноцветный, глянцевый;
  • размер 3500х1500х22 мм;
  • соответствует ГОСТ 32289-2013.

Обозначения могут изменяться для продукции, выпускаемой по техническим условиям.

Сортность

Сортность ДСтП определяется внешним видом поверхности. Показатель ничего не говорит о других важных технических характеристиках.

Например, изделия самого высокого 1 сорта могут быть запрещены для использования в помещениях с постоянным пребыванием людей, исходя из показателя выделения формальдегида.

Способ обработки поверхности

Финишная обработка поверхности влияет главным образом на потребительские свойства продукции.

Плиты с полимерным покрытием отлично сопротивляются разбуханию во влажных условиях, если качественно обработать торцевые поверхности ДСтП. В противном случае влага быстро проникнет в тело плиты и начнётся процесс разрушения.

Ламинированные плиты должны выдерживать воздействие различных жидкостей в течение 24 часов, не образуя пятен на поверхности. Исключение составляет ацетон, проверку на устойчивость к которому в лаборатории проверяют всего в течение 15 минут.

Шлифовкой поверхности плит без покрытия достигается необходимая степень шероховатости, показатель которой закрёплен документами.

Как выбрать

Качественная ДСП имеет ровные срезы, не имеет резкого запаха

Перед покупкой ДСП необходимо рассмотреть вопросы:

  • Где будет использоваться готовое изделие, количество времени, проводимого в помещении.
  • Условия эксплуатации — температура и влажность в помещении — при высоких температурах интенсивнее выделяются вредные вещества, а при повышенной влажности ДСтП разбухают и ускоренно разрушаются.
  • Требования к внешнему виду. 2 сорт, допускающий вмятины на поверхности до 2 мм, вполне пригоден для изготовления невидимых деталей мебели или для перегородок, которые будут покрываться финишной отделкой.

Важное значение при выборе имеет толщина плит.

  • Изделия толщиной 8–10 мм применяют для обшивки стен и перегородок, изготовления дверей шкафов-купе.
  • ДСтП 16 и 18 мм получили наибольшее распространение для производства фасадов и внутренних частей корпусной мебели.
  • ДСП от 18 до 32 мм применяют для обшивки полов, изготовления столешниц и подоконников.

Чем крупнее щепа, тем меньше плотность плит

При внешнем осмотре обращают внимание на следующие особенности:

  • Плотность плиты. Чем крупнее по размеру щепа и стружка, тем большими будут пустоты, это может сказаться на надёжности удерживания крепежа (саморезов, шурупов, шпунтов), рыхлые плиты затруднительно шпунтовать.
  • Наличие слоёв, которые можно увидеть с торца плиты. Качественные изделия состоят из внутреннего, относительно рыхлого и двух внешних, плотных, изготовленных из мелкой стружки.
  • Отсутствие пыльности. Если с усилием провести по поверхности, то на руке не должно оставаться частичек стружки.
Читайте также:
Как покрасить фасады из ДСП?

Обращают внимание на одинаковость размеров и однородность окраски, это также можно оценить, осмотрев пачку ДСП.

Область применения

ДСП применяют для производства мебели

ГОСТ разрешает использование ДСтП в различных сферах при соблюдении условий безопасности.

Помимо мебельного производства, древесно-стружечные плиты используют для изготовления:

  • ограждений мест строительных работ;
  • садовых домиков и хозяйственных построек;
  • облицовки стен и разделительных перегородок жилых и общественных помещений;
  • декораций;
  • обшивки полов и потолков;
  • съёмной опалубки для заливки фундаментов;
  • стенок ледовых катков;
  • корпусов техники;
  • транспортной упаковки;
  • межкомнатных дверей.

Технология производства дсп во всех подробностях!

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

  • Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
  • Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
  • Сушка.
  • Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке.
Читайте также:
Чем обезжирить ДСП?

  • Сортировка сухой стружки на сите, при необходимости измельчение крупной фракции на зубчато ситовых мельницах.

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

  • Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы. Самое современное оборудование на данный момент.

  • Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

  • Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
  • Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

  • Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
  • Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

  • Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

  • Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

Чем заделать повреждения – сколы, царапины и потертости – на мебели, как их убрать своими руками?

Что делать, если на любимом столе, шкафу или комоде появились царапины и сколы? Стоит ли сразу менять предмет мебели, особенно если он идеально вписывается в интерьер или представляет антикварную ценность? Один из вариантов решения проблемы – вызвать мастера-реставратора. Однако даже при минимальном уровне знаний и навыков заделать некоторые сколы и трещины можно своими руками.

Ремонт деревянной мебели или изделий из ДСП своими руками: что понадобится?

Итак, на мебели – деревянной или из ДСП – обнаружены повреждения. Что может потребоваться для ремонта? В зависимости от масштаба ущерба, типа мебели и материала, из которого она изготовлена, набор инструментов может различаться.

Вначале поверхность зашкуривают и обезжиривают. Затем реставрируют мебель с помощью следующих материалов:

  • Мебельный воск. Бывает твердым и мягким. Используется для реставрации небольших трещинок и царапин на деревянной мебели и ДСП.
  • Мебельная шпаклевка. Применяется для восстановления сколотых углов и заделывания глубоких трещин
  • Различные ретуширующие средства. Необходимы для воспроизведения структуры после заделывания изъянов воском. Подойдут обычные краски и фломастеры.
  • Лаки и полирующие вещества. Ими покрывают отреставрированное дерево.

Как заделать сколы?

Скол – это значительный дефект, который устранить не так просто, как царапину. Если от столешницы, выдвижного ящичка, ножки отвалился кусок дерева или ДСП, то потребуется восстановить его вручную. Для этого используются:

  • Мебельная шпаклевка. Лучше всего взять шпаклевку на нитроэфирной или полиэфирной основе. Она держится намного прочнее, чем остальные разновидности. Ею реставрируют даже поверхности, подвергаемые постоянным нагрузкам, например, столешницы и выдвижные ящики. Восстановление проводится в два этапа. Сначала накладывают основной слой, а после его высыхания – еще один. Излишки и неровности зашкуриваются наждаком и полируются ветошью через 2–3 часа после нанесения шпаклевки.
  • Твердый воск. Подходит для реставрации внушительных сколов. Подбирается по цвету мебели, если нужной расцветки найти не удалось, берут несколько цветов и смешивают их. Перед нанесением воск плавят паяльником, а затем лепят на сколотый угол. Лишний воск счищают шпателем, а после затвердевания шлифуют. Для воссоздания древесного рисунка мебель можно подкрасить мебельным маркером или красками.
  • Мебельная кромка. Если угловая кромка была повреждена сколом, то после восстановления угла ее тоже нужно отреставрировать. Старую кромку нагревают утюгом и аккуратно снимают. Поверх наклеивают новую меламиновую ленту подходящего цвета, проглаживая ее раскаленным утюгом.

Что делать, если образовался скол на лакированной (полированной) поверхности?

Как исправить изъян, если скол образовался на лакированной или полированной поверхности? Сначала необходимо снять старый лак. Для этого используются специальные смывки, растворяющие лаковое покрытие. Для горизонтальных лакированных поверхностей берут жидкие растворители, для вертикальных и фигурных – гели или аэрозоли.

Читайте также:
Как починить мебель из ДСП?

Перед тем, как приступать к дальнейшим действиям, поверхность обезжиривают, просушивают в течение нескольких часов, а затем полируют мягкой шерстяной тканью. Следующий этап – восстановление сколотого угла.

Когда ремонт угла с помощью шпаклевки или мебельного воска завершен, мебель заново лакируют мягкой кисточкой. Существует несколько видов ЛКМ:

  • Алкидные лаки. Рекомендуется использовать новичкам в реставрации мебели. Они хорошо ложатся с первого раза, недочеты легко убрать, просто стерев ЛКМ.
  • Лаки на водной основе. Ими можно пользоваться для реставрации мебели в жилых помещениях. Такие вещества не имеют неприятного запаха, они нетоксичны, подходят для лакировки детской мебели. Единственный недостаток – после высыхания образуют матовый слой, чтобы получить блестящую поверхность, лучше взять другой ЛКМ.
  • Полиуретановый лак. Профессиональный состав, которым пользуются мастера-реставраторы. Наносить его в домашних условиях непросто, зато такая лакировка прослужит дольше всего. Имеет резко выраженный специфический запах, поэтому работать с ним нужно в хорошо проветриваемом помещении.

Как устранить глубокие царапины?

Часто возникает необходимость скрыть царапины на деревянных предметах мебели. Для реставрации поцарапанных столешниц, тумбочек и шифоньеров можно воспользоваться как готовыми средствами, так и подручными:

  • Мебельный штрих. Представляет собой флакон с крышкой-кисточкой, напоминающий лак для ногтей. Испорченную поверхность очищают, обезжиривают, а затем намазывают штрихом. На количество слоев влияет глубина царапины. Излишки штриха удаляются шпателем или тонкой линейкой из пластика до его высыхания. Когда вещество затвердеет, его полируют мягкой тряпкой или ветошью. Если не получилось найти подходящий оттенок штриха, дорисовать структуру дерева можно фломастером.
  • Морилка. Эта жидкость подходит для устранения неглубоких царапин. При нанесении она просачивается вглубь дерева, сохраняя его рисунок. Прежде чем наносить на видимую поверхность, следует опробовать на скрытом от глаз участке – морилка может изменить цвет деревянной поверхности.
  • Клей ПВА. Подходит для заделывания глубоких царапин и трещин в ДСП. Его набирают в шприц и вливают внутрь трещины, затем поверхность стягивают струбцинами. После затвердевания клея дерево полируют, при необходимости покрывают мебельным воском или окрашивают.
  • Грецкий орех. Половиной орешка натирают проблемное место, а затем полируют мягкой ветошью. Этот метод не поможет заполнить изъян, он лишь скроет от глаз повреждение.

Чем замазать потертости?

При длительной эксплуатации на поверхности мебели могут образоваться потертости. Их можно закрасить с помощью мягкого воска или мебельного фломастера:

  • Мягкий воск. Если для реставрации глубоких сколов берут твердый воск, то убрать мелкие дефекты можно мягким. Он бывает разных цветов, но если возникли сомнения, начать заделку лучше всего с самого светлого оттенка. Мягкий воск плавится при небольшом нагревании, затем им натирают поврежденную поверхность с помощью ткани. Через 12 часов состав примет свой окончательный цвет и можно будет решить, нужно покрывать более темным оттенком или нет.
  • Мебельный фломастер. Также бывает разных оттенков. Для реставрации лучше всего взять два цвета – темнее и светлее. Светлым фломастером окрашивают салфетку, немного увлажняют ее и прикладывают к поврежденному месту. Когда поверхность высохнет, темным маркером воссоздают рисунок дерева.

Особенности реставрации белой и светлой мебели

Как отреставрировать белую мебель? Ни один из указанных выше способов не подходит для удаления царапин и потертостей на светлой, бежевой, кремовой мебели – воск, шпаклевка будут выделяться темным пятном.

Средства для реставрации светлой мебели:

  • Лаковые тонеры. Представляют собой штрих-карандаши, внутрь которых залит жидкий полимер. Его наносят на трещину, дожидаются затвердевания и полируют.
  • Восковая политура. Состав расплавляют на водяной бане и наносят на хлопковую салфетку. Затем с помощью ткани закладывают в трещину или скол. Подходит для белой, бежевой, кофейной мебели.
  • Зубная паста. Густую массу разводят небольшим количеством воды и втирают в потертости. Для придания эффекта лака воду можно заменить растительным маслом. После высыхания пасту шлифуют войлоком и покрывают лаком.
  • Свечной воск или парафин. Свечу немного плавят до мягкости, жидкий воск не подойдет. Затем аккуратными движениями им следует замазать царапину. Излишки парафина убирают мягкой тканью.
  • Уксус с оливковым маслом. Подходит для избавления от небольших царапинок. 50 г масла соединяют со столовой ложкой уксуса. Смесью намазывают поверхность мебели и оставляют высыхать на 24 часа, а затем протирают мягкой тканью.

Серьезные сколы, трещины и царапины на белой мебели из дерева своими руками заделать довольно сложно. Для этого обычно применяется специальный состав, включающий титановые белила и масла, поэтому для реставрации лучше всего пригласить мастеров-реставраторов.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Energoprib.ru
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: